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技术领域

本发明涉及用于汽车用气囊的硅酮树脂涂层布，更详细而言涉及最适合于翻转帘 式气囊的涂层布。

背景技术

汽车用气囊是出于在碰撞时受到冲击而传感器工作，产生高温、高压的气体，通过 该气体使气囊瞬间膨胀，在碰撞时保护乘客的面部、前额部等人体的目的而使用的。近年 来，作为安全装备之一而广泛普及，不仅驾驶座、副驾驶座，膝部气囊、侧气囊、帘式气囊等 也展开实用化，标配多个气囊的汽车正在增加。

随着所搭载的气囊的部位及数量的增加，气囊系统的进一步轻量化、紧凑化的愿 望提高，系统的各部件以小型化、轻量化为目标而进行设计。从这样的背景出发，气囊的袋 体也研究了通过气囊容量的降低、所使用的基布的无涂层化来轻量化，但对于位于靠近人 体的位置的侧气囊、帘式气囊由于要求展开速度，所以涂层布的使用成为主流。

进而，最近，帘式气囊中与翻转(横滚)对应的气囊的搭载增加。该翻转帘式气囊要 求在车体横滚的期间也保护乘客的头部，此外从气囊展开后到10秒左右保持内压以防人向 车外飞出的特性。

以往，为了达成长时间的内压保持，研究了在使用能够织袋的织机以高密度编成 的织袋织物的表面涂敷单面50g/m²以下、例如实施例中两面合计70g/m²的硅酮树脂而得到 的基布(例如，参照专利文献1)。

在织袋基布的情况下由于必须对气囊的外侧实施涂敷，为了维持气密性必须提高 树脂的涂布量，所以气囊整体的质量增大，从轻量化的方面出发不优选。此外，在涂布量多 的情况下，存在因涂层面彼此的接触而导致粘合性增大的问题。

因此，作为其他的达成内压保持的手段，进行了不使用织袋基布而通过使所涂敷 的2块基布的涂层面为内侧进行缝制而减少了基布的涂层量的气囊的研究。此外，作为防止 从缝制部漏气的技术，利用在将2块基布重叠缝制时，沿着缝制线涂布与涂层树脂粘接的密 封剂进行缝制的方法。为了保持内压，不仅要求在气囊展开时不发生织物与涂层树脂界面 的剥离，还要求也不发生密封剂与涂层树脂界面的剥离。优选没有所密封的缝制部分中的 密封剂的破坏，但在被破坏的情况下，优选密封剂自身发生聚集破坏。

以往，研究了作为构成基布的纱使用长宽比为1.2～2.5的扁平纱而减小涂层布表 面的凹凸，并提高了缝制线中使用的密封剂与涂层树脂的粘接性的气囊用基布(例如，参照 专利文献2)。然而，虽然结果是初期的粘接性没有问题，但是关于密封剂发生固化而难以引 起密封剂聚集破坏的耐热老化后的粘接性，从基布特性的方面出发未作任何讨论，现状是 包括其他的文献在内也未找到。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-042898号公报

专利文献2：日本特开2008-156798号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明的目的在于涉及用于汽车用气囊的涂层布，更详细而言，提供最适合于涂 布即使是在长期耐热老化后也与涂层树脂粘接的密封剂并进行缝制的翻转帘式气囊的气 囊用涂层布。

用于解决课题的方案

能够解决上述的课题的本发明的气囊用涂层布包含以下的构成。

即，本发明为一种气囊用涂层布，其特征在于，其是在合成纤维制织物的至少单面 上涂布加聚型的无溶剂硅酮树脂而成的气囊用涂层布，该硅酮树脂的涂布量为15～45g/ m²，涂层布拉伸时的纬应变量/经应变量为0.30～0.65。

此外，一种气囊用涂层布，涂层布表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为4μm以 上。

此外，一种气囊用涂层布，涂层布的经纬的刚软度差为3～20mm。

此外，本发明的优选的实施方式中，构成织物的纱条的总纤度为200～550dtex，织 物的覆盖系数为1,800～2,500。

发明效果

本发明的气囊用涂层布由于在长期耐热老化后也维持涂层剂与密封剂的粘接性， 所以能够提供最适合于在缝制部使用密封剂的翻转帘式气囊的基布。

附图说明

图1是本发明的气囊用涂层布的表面的SEM照片的示意图。

图2是表示从以图1的虚线部切断时的截面看织物表面上的头顶部的位置(斜线 部)的说明图。

具体实施方式

以下对本发明进行详述。

<合成纤维织物>

本发明中，合成纤维制织物是指使用合成纤维纱条而织制的织物。织物的机械强 度优异，在能够减薄厚度的方面是优异的。织物的组织没有特别限定，可以采用平纹组织、 斜纹组织、缎纹组织及它们的变化组织、多轴组织等。它们中，特别优选具有优异的机械强 度的平纹织物。

作为合成纤维，特别是使用尼龙66、尼龙6、尼龙46、尼龙12等脂肪族聚酰胺纤维、 芳纶纤维那样的芳香族聚酰胺纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯或聚 对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯纤维。

此外，可列举出全芳香族聚酯纤维、聚对苯撑苯并二噁唑纤维(PBO纤维)、超高分 子量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚酮纤维等。其中，若考虑经济性，则优选聚酯纤维、聚 酰胺纤维，特别优选为尼龙66。此外，这些纤维也可以是其一部分或全部由再利用的原材料 得到的纤维。

此外，在这些合成纤维中，为了提高在原纱制造工序或后加工工序中的工序通过 性，也可以含有各种添加剂。作为添加剂，可列举出例如抗氧化剂、热稳定剂、平滑剂、抗静 电剂、增粘剂、阻燃剂等。此外，该合成纤维也可以是原液染色纱线或制纱后染色的纤维。此 外，单纱的截面除了通常的圆形截面以外，还可以是异形截面的任意的截面。

作为合成纤维的单纤维纤度，优选1～8dtex，更优选3～7dtex。通过设为1dtex以 上，能够维持织物的强度等。另一方面，通过设为8dtex以下，能够较低地抑制刚性，维持收 纳性。

作为织制工序的织机，可以使用喷水织机(waterjetloom)、喷气织机(airjet loom)及剑杆织机(rapierloom)等。特别是在提高生产率的方面，优选使用高速织制比较 容易的喷水织机。

织制后的坯布也可以实施精炼、干燥精加工，但优选在干燥后不进行热定型，而在 干燥前放入温水中。由于通过放入温水中而纱发生收缩，发挥填埋织物的空隙的作用，所以 可见到在涂布树脂时抑制树脂向织物内部的渗透的效果，能够在底布的表面提高树脂膜 厚。这种情况下，优选温水以80～95℃通过20秒以上，当低于20秒时，填埋织物的空隙的效 果变低。

本发明的基布的涂布之前的底基布的油剂附着量优选低于0.2重量％。若油剂附 着量有0.2重量％以上，则与硅酮树脂的粘接性降低。更优选为0.1重量％以下。即使底基布 的油剂附着量少也没有问题，但若考虑工序通过性，则优选为0.01重量％以上。

<涂层布>

涂敷于织物上的树脂优选具有耐热性、耐寒性、阻燃性的硅酮系树脂。作为硅酮系 树脂的具体例子，可列举出加聚型硅酮树脂等。可列举出例如二甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅 橡胶、甲基苯基硅橡胶、三甲基硅橡胶、氟硅橡胶、甲基硅酮树脂、甲基苯基硅酮树脂、甲基 乙烯基硅酮树脂、环氧改性硅酮树脂、丙烯酸改性硅酮树脂、聚酯改性硅酮树脂等。其中，在 固化后具有橡胶弹性、且强度或伸长优异、在成本方面也有利的加聚型甲基乙烯基硅橡胶 是适合的。

在使用硅酮树脂的情况下，也可以使用反应固化剂，可以使用例如铂粉末、氯化铂 酸、四氯化铂酸等铂系化合物、钯化合物、铑化合物、过氧化苯甲酰、过氧化对氯苯甲酰、邻 氯过氧化物等有机过氧化物等。

为了提高硅酮树脂与基布的粘接性，优选在硅酮树脂中含有粘接助剂。作为粘接 助剂，可列举出例如选自由氨基系硅烷偶联剂、环氧改性硅烷偶联剂、乙烯基系硅烷偶联 剂、氯系硅烷偶联剂及巯基系硅烷偶联剂组成的组中的至少1种以上。

加入硅酮树脂中的无机质填充剂一直以来是作为以硅酮树脂的补强、粘度调整、 耐热性提高、阻燃性提高等为目的的填充剂使用的，最具代表性的填充剂为二氧化硅粒子。 二氧化硅粒子的比表面积优选为50m²/g以上，更优选为50～400m²/g，特别优选为100～ 300m²/g。若该比表面积在该范围内，则容易对所得到的硅酮固化物赋予优异的扯裂强度特 性。比表面积通过BET法来测定。二氧化硅粒子可以单独使用，也可以将两种以上并用。作为 本发明中能够使用的二氧化硅粒子，可列举出例如石英、水晶、硅砂、硅藻土等天然品、干式 二氧化硅、气相二氧化硅、湿式二氧化硅、硅胶、胶态二氧化硅等合成品。

为了容易对包含硅酮树脂和添加剂的树脂组合物赋予更良好的流动性，上述的二 氧化硅粒子优选为使用三甲基氯硅烷、二甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷等甲基氯硅烷类、二 甲基聚硅氧烷、六甲基二硅氮烷、二乙烯基四甲基二硅氮烷、二甲基四乙烯基二硅氮烷等六 有机二硅氮烷等有机硅化合物将粒子的表面进行疏水化处理而得到的疏水性二氧化硅粒 子。

二氧化硅粒子的含量相对于全部硅酮树脂优选为10～20质量％，更优选为12～20 质量％。在二氧化硅粒子的含量低于10质量％的情况下，硅橡胶的机械强度变得容易降低。 另一方面，在二氧化硅粒子的含量超过20质量％的情况下，不仅树脂组合物的流动性变得 容易降低，涂敷作业性恶化，而且存在树脂变脆、粘接性降低的倾向。

本发明中，所使用的硅酮树脂的树脂粘度优选为5,000～40,000mPa·sec，更优选 为7,000～25,000mPa·sec，特别优选为8,000～22,000mPa·sec。在树脂粘度低于5, 000mPa·sec的情况下，由于树脂进入织物内部，所以存在于基布表面的树脂量降低，在气 囊展开时变得容易产生涂层剂与密封剂的界面上的剥离。另一方面，在树脂粘度超过40, 000mPa·sec的情况下，变得难以调整为45g/m²以下的涂布量。若能够调整为上述的粘度的 范围内，则可以是溶剂系、无溶剂系中的任一种，若考虑对环境的影响，则无溶剂系是适合 的。

另外，本发明中，在含有除树脂以外的添加剂的树脂组合物的情况下，该树脂组合 物的粘度也定义为“树脂的粘度”。

气囊由于在温度、湿度发生较大变化的环境下被长时间保管于车内，所以特别是 长期耐热老化试验后的剥离特性成为极其重要的要求特性。本发明人发现，在涂层布中拉 伸时的纬应变量/经应变量为0.30～0.65对于在长期耐热老化后在气囊展开时也不会发生 涂层剂与密封剂间的界面剥离是重要的。拉伸时的纬应变量/经应变量更优选为0.35～ 0.60。在纬应变量/经应变量低于0.30的情况下，在气囊展开时基布的经向的变形量变大， 涂层剂与密封剂界面的结合点错位，发生界面剥离。另一方面，在纬应变量/经应变量超过 0.65的情况下，在气囊展开时基布的纬向的变形量变高，同样地涂层剂与密封剂界面的结 合点错位，发生界面剥离。发现在任一情况下，均产生以下问题：即使在制造初期阶段的评 价中不发生，在长期耐热老化后的密封剂的固化进行的状态下，也会发生界面剥离。基布的 纬应变量/经应变量可以通过利用织制、或底布加工时、涂敷时的张力调整的经纬卷曲率平 衡的调整来适当化。

基布的纬应变量/经应变量的调整可以从织制开始在涂层布的各工序中进行。例 如作为减小经应变量的方法，可列举出A)提高经纱中使用的原纱的模量的方法、B)在织制 时提高经纱方向的张力的方法、C)在织制后的干燥时在沿经纱方向拉伸的状态下进行干 燥、热定型的方法、D)在涂敷时在沿经纱方向拉伸的状态下经过干燥区域的方法等。其中优 选在干燥时在沿经纱方向拉伸的状态下进行干燥、热定型的方法、或者在涂敷时在沿经纱 方向拉伸的状态下经过干燥区域的方法，特别优选在涂敷时沿经纱方向拉伸的方法。该方 法由于与气囊布最终工序接近，不仅容易对所要求的物性进行调整，而且也变得容易进行 涂敷时的树脂量的调整，所以特别优选。也可以在涂敷时在沿经纱方向拉伸的状态下经过 干燥区域时，使用针板拉幅机等，沿经纬方向以规定的张力进行调整，来调整要求的基布的 纬应变量/经应变量。纬向的应变量也与经向同样可以通过所使用的原纱、织制时的纬纱张 力、干燥时的张力、热量等来进行调整。

这里，记载纬应变量/经应变量的测定方法。沿经纱方向以300mm切断，沿纬纱方向 以55mm切断，将经纱从两端除去大致相同根数，将纬纱方向调整为50mm。之后，利用定速拉 伸型拉伸试验机以卡盘间200mm将试验片夹住，在中央100mm的部分沿纬纱方向拉线。之后 在125N、250N、500N、1000N、2000N拉伸时分别停止，读取经向的变化量和刚才带有记号的中 央部的纬向的变化量。计算各个拉伸时的纬向变化量÷经变化量，将其绝对值平均而作为 纬应变量/经应变量。另外，样品随机地选择5处实施测定。

本发明的气囊用涂层布的涂层布表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为4μm以上 是重要的。优选为6μm以上。另外，所谓头顶部表示对通过图1记载的2或3切出的切截面部分 使用SEM进行摄影，由该截面照片将附着有树脂的部分3等分而得到的区域的一部分。若该 部分低于4μm，则在气囊展开时，在织物与涂层剂之间发生剥离的可能性变高，不优选。上限 没有特别设定，但若达到25μm以上，则发生涂层布表面的粘合性变高的问题，所以不优选。

本发明的气囊用涂层布的树脂涂布量优选为15～45g/m²的涂布量。更优选为20～ 35g/m²。为15g/m²以下的树脂的涂布量时，由于涂布于织物表面的树脂层的厚度变低，所以 得不到所需的涂层布表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度。另一方面，为45g/m²以上的涂 布量时，虽然能够确保涂层剂与密封剂的粘接性，但由于涂层织物的柔软性恶化，所以不仅 损害收纳性，而且气囊整体的重量变大。

本发明的气囊用涂层布优选经向、纬向的45°悬臂法中的刚软度的差为3～20mm。 更优选为3～15mm。在20mm以上的情况下，在气囊展开时基布的经向、或纬向的基布变化量 变高，涂层剂与密封剂界面的粘接点变得容易错位，产生界面剥离。经向、纬向的刚软度的 差可以通过赋予经纬卷曲率差而适当化。刚软度的差越小，气囊展开时的基布的经向、或纬 向的基布变化量差变得越少。但是，在使经向与纬向的刚软度差低于3mm的情况下，变得需 要在织制条件下提高经向的张力、或降低纬纱的喂入速度等，在基布品位、生产率的方面成 为不利的结果。特别是关于基布品位，因绒毛等的产生而发生织物与涂层剂的粘接性恶化 的问题，所以不优选。

本发明的涂敷基布也可以是涂敷于织物的两面的两面涂敷基布，但从收纳性的方 面出发，优选仅涂敷于单面上的单面涂敷基布。

本发明中，涂布硅酮树脂的方法采用以往的公知的赋予方法。作为涂布法，可列举 出例如刮刀涂布、逗号涂布、模涂、凹版辊涂布、吻合辊式涂布、喷雾法、浸渍法等。

在长条的织物基布上以刮刀涂敷连续地涂布硅酮树脂组合物时，优选将基布的前 进方向上的基布的张力控制为400～1000N/m、优选为400～800N/m。在基布的张力低于 400N/m时，基布织物的边缘部变得大体积，基布的中央部和端部的涂布量产生较大差异，宽 度方向的厚度变动变大。另一方面，在基布的张力超过1000N/m的情况下，经纬的卷曲率的 平衡崩塌，不仅经向及纬向均难以将涂布量维持在特定范围内，而且难以将基布拉伸时的 纬应变量/经应变量维持在特定范围内。

作为使涂布后的涂敷剂干燥、固化的方法，使用热风、红外光、微波等等一般采用 的加热方法，但在成本方面广泛采用热风照射方法。关于加热温度、时间，只要是达到对于 所涂布的硅酮树脂固化而言充分的温度则没有问题，但优选加热温度为150～220℃，加热 时间优选为0.2～5分钟。

构成织物的纱条的总纤度优选为200～550dtex。若总纤度超过550dtex，则由于基 布的厚度增大而刚性变高，所以气囊的收纳性变差。另一方面，在总纤度低于200dtex的情 况下，涂层布的拉伸强力或扯裂强力等气囊工作时的机械特性容易变得不充分。

构成织物的覆盖系数优选为1,800～2,500，更优选为1,900～2,450。若覆盖系数 低于1,800，则存在作为气囊所需的物理特性(拉伸强力或扯裂强力)降低的倾向。另一方 面，在覆盖系数超过2,500的情况下，织制性变得困难，由于刚性变高，所以存在收纳性恶化 的倾向。另外，覆盖系数(CF)可以通过下述式子而算出。另外，总纤度的单位为“Dtex”，织密 度的单位为“根/2.54cm”。

CF＝(经纱的总纤度)^1/2×经纱密度+(纬纱的总纤度)^1/2×纬纱密度

本发明中的涂层剂与密封剂的粘接性可以通过初期剥离强度及聚集破坏率、以及 老化后的剥离强度及聚集破坏率进行评价。作为表示优选的粘接性的范围，初期剥离强度 优选为45N/cm以上，更优选为50N/cm以上。此外，老化后的剥离强度优选为60N/cm以上，更 优选为63N/cm以上。在初期剥离强度低于45N/cm及老化后剥离强度低于60N/cm时，在气囊 展开时连缝制线孔也引起密封剂的破坏，因从缝制线孔通气而无法保持保护乘客所需要的 内压。此外，聚集破坏率优选在初期及老化后均为100％，在低于100％的情况下，显示最终 在密封剂与涂层剂的界面上发生剥离。

本发明中使用的密封剂优选加成型或以加成型为主体的室温固化性硅酮。加成型 的硅酮中还有热固化性的硅酮，但热固化性硅酮虽然存在固化时间短的优点，但需要加热 工序，所以优选室温固化型。

进而，作为密封剂的硅酮，优选使用固化后的初期断裂伸长率为800％以上、优选 为1000～1500％的硅酮。通过使用极柔软的硅酮，接合部保持柔软性，能够减小折叠的体 积。

此外，作为密封剂的树脂物性，优选拉伸强度具有1.0MPa以上。就低于该值的密封 剂而言，虽然通过气囊展开时的压力而发生聚集破坏，但由于强度过低，所以有可能产生从 缝制部的通气度泄漏。优选为1.5MPa以上。

实施例

以下，使用实施例对本发明进行具体说明，但本发明并不限定于实施例。另外，实 施例中的各种物性的评价采用下述的方法。

(1)总纤度

通过JISL-10959.4.1记载的方法进行测定。

(2)丝数

由纤维纱条的截面照片数出丝数。

(3)织物的密度

通过JISL-10968.6.1记载的方法进行测定。

(4)涂布量

通过JISL10968.4.2记载的方法测定涂层布的质量。接着，作为空白试样，不涂 布树脂，在与涂敷时相同的条件下进行加工处理后，按照JISL10968.4.2记载的方法，测 定空白试样的质量。之后，以涂层布的质量与空白试样的质量的差作为涂布量。另外，涂布 量的单位以每1m²的质量(g/m²)表示。

(5)织物表面上的头顶部的平均树脂厚度

在图1的2、3中所示的虚线部的位置，使用剃刀将涂敷基布切断，使用SEM对截面照 片在经纱方向及纬纱方向上进行摄影，印刷到纸上。接着，由该截面照片，将相当于图2的4 的纱的截面的长度设为1并将整体3等分，算出头顶部(图2的5)的膜厚。另外，图2是以图1的 2切断而得到的纬纱切截面的SEM照片的示意图。

平均膜厚的算出方法设为由切取相当于图2的5的树脂部分而得到的纸的质量与 整体的纸的质量的比算出平均膜厚，并将经纱方向和纬纱方向的值平均化而得到的值。平 均膜厚求至小数点后第1位，四舍五入。

(6)纬应变量/经应变量

关于纬应变量/经应变量的测定，沿经纱方向以300mm切断，沿纬纱方向以55mm切 断，除去经纱，将横纱方向调整为50mm。之后，利用定速拉伸型拉伸试验机以卡盘间200mm将 试验片夹住，在中央100mm的部分沿纬纱方向拉线。之后在125N、250N、500N、1000N、2000N拉 伸时分别停止，读取经向的变化量和刚才带有记号的中央部的纬向的变化量。计算各个拉 伸时的纬向变化量÷经变化量，将其绝对值平均，作为纬应变量/经应变量。另外，样品随机 地选择5处实施测定。

(7)刚软度

通过JISL1096：19998.19.1A法(45°悬臂法)记载的方法进行测定。

(8)初期剥离强度、聚集破坏率

将2块宽60mm的涂层布按照作为树脂物性的拉伸强度为3.0MPa、拉伸伸长率为 1300％的加成固化型的室温固化型硅酮粘接剂的厚度达到1mm的方式利用该粘接剂贴合， 在23℃×65％RH环境下放置24hr，使该粘接剂固化。接着，将所贴合的2块涂层布切断而制 作50mm宽的断片，对该断片在卡盘间60mm、拉伸速度500mm/min的拉伸速度下进行T型剥离 试验。将此时得到的剥离强度作为剥离强度(N/cm)，涂层剂与密封剂的粘接性以粘接界面 的聚集破坏的比例(％)表示。另外，聚集破坏率如下算出。将在剥离试验后的样品上存在 0.2mm以上的硅酮粘接剂层的部分作为聚集破坏。由聚集破坏的面积和进行T型剥离试验后 的样品的面积算出聚集破坏率。结果将N＝4的测定结果平均。

(9)老化后剥离强度、聚集破坏率

将2块宽60mm的涂层布按照作为树脂物性的拉伸强度为3.0MPa、拉伸伸长率为 1300％的加成固化型的室温固化型硅酮粘接剂的厚度达到1mm的方式利用该粘接剂贴合， 之后，在23℃×65％RH环境下放置24hr后，放入设定为110℃的烘箱中，放置1000hr。接着， 将所贴合的2块涂层布切断，制作50mm宽的断片，对该断片在卡盘间60mm、拉伸速度500mm/ min的拉伸速度下进行T型剥离试验。将此时得到的剥离强度作为剥离强度(N/cm)，涂层剂 与密封剂的粘接性以粘接界面的聚集破坏的比例(％)表示。另外，聚集破坏率如下算出。将 在剥离试验后的样品上存在0.2mm以上的硅酮粘接剂层的部分作为聚集破坏。由聚集破坏 的面积和进行T型剥离试验后的样品的面积算出聚集破坏率。结果将N＝4的测定结果平均。

(实施例1)

利用喷水织机以平纹组织织制总纤度为470dtex、140丝的聚酰胺66复丝纱后，利 用沸水进行收缩加工，在130℃下进行干燥精加工。所得到的织物的经纱方向的织密度为46 根/2.54cm，纬纱方向的织密度为46根/2.54cm，覆盖系数为1,994。

接着，通过浮刀式涂布在该织物的单面上涂布树脂粘度为10,000mPa·sec的加聚 型的乙烯基甲基硅酮树脂。接着，在200℃下进行1分钟固化处理，得到涂布量为35g/m²的涂 敷基布。所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为11.3μm，纬应变量/ 经应变量为0.57，经纬的刚软度分别为59mm/67mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得 到的涂层布在初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性优 异。

(实施例2)

除了将干燥后的树脂的涂布量调整为20g/m²以外，与实施例1同样地制作气囊用 涂层布，作为基布物性使纬应变量/经应变量变化为0.48。此外，所得到的涂层布的织物表 面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为7.3μm，经纬的刚软度分别为64mm/72mm。评价该涂层 布的特性，示于表1中。所得到的涂层布在初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂 层剂与密封剂的粘接性优异。

(实施例3)

除了使用总纤度为470dtex、72丝的聚酰胺66复丝纱，并将干燥后的树脂的涂布量 调整为26g/m²以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬应变量/经应 变量变化为0.52。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为7.1 μm，经纬的刚软度分别为67mm/76mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到的涂层布在 初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性优异。

(实施例4)

利用喷水织机以平纹组织织制总纤度为470dtex、144丝的聚酰胺66复丝纱后，利 用沸水进行收缩加工，在130℃下进行干燥精加工。所得到的织物经纱方向的织密度为51 根/2.54cm，纬纱方向的织密度为51根/2.54cm，覆盖系数为2,211。之后，将干燥后的树脂的 涂布量调整为25g/m²，除此以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬 应变量/经应变量变化为0.42。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树 脂厚度为8.4μm，经纬的刚软度分别为69mm/79mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到 的涂层布在初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性优异。

(实施例5)

利用喷水织机以平纹组织织制总纤度为350dtex、108丝的聚酰胺66复丝纱后，利 用沸水进行收缩加工，在130℃下进行干燥精加工。所得到的织物经纱方向的织密度为55 根/2.54cm，纬纱方向的织密度为55根/2.54cm，覆盖系数为2,058。之后，将干燥后的树脂的 涂布量调整为36g/m²，除此以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬 应变量/经应变量变化为0.60。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树 脂厚度为10.8μm，经纬的刚软度分别为70mm/75mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得 到的涂层布在初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性优 异。

(实施例6)

利用喷水织机以平纹组织织制总纤度为270dtex、84丝的聚酰胺66复丝纱后，利用 沸水进行收缩加工，在130℃下进行干燥精加工。所得到的织物经纱方向的织密度为69根/ 2.54cm，纬纱方向的织密度为69根/2.54cm，覆盖系数为2,268。之后，将干燥后的树脂的涂 布量调整为25g/m²，除此以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬应 变量/经应变量变化为0.37。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂 厚度为10.4μm，经纬的刚软度分别为66mm/78mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到 的涂层布在初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性优异。

(实施例7)

利用喷水织机以平纹组织织制总纤度为235dtex、72丝的聚酰胺66复丝纱后，利用 沸水进行收缩加工，在130℃下进行干燥精加工。所得到的织物经纱方向的织密度为73根/ 2.54cm，纬纱方向的织密度为73根/2.54cm，覆盖系数为2,238。之后，将干燥后的树脂的涂 布量调整为24g/m²，除此以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬应 变量/经应变量变化为0.44。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂 厚度为8.9μm，经纬的刚软度分别为66mm/81mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到的 涂层布在初期、老化后均显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性优异。

(比较例1)

除了在实施例1中将干燥后的树脂的涂布量调整为14g/m²以外，与实施例1同样地 制作气囊用涂层布，涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度变化为3.8μm。此 外，所得到的涂层布的纬应变量/经应变量为0.66，经纬的刚软度分别为68mm/74mm。评价该 涂层布的特性，示于表1中。所得到的涂层布在初期显示100％聚集破坏，但在老化后没有显 示100％聚集破坏。这是由于在密封剂发生聚集破坏之前在织物与涂层剂之间发生剥离。

(比较例2)

除了在实施例3中利用喷水织机织制后，在130℃下进行干燥精加工，之后边沿经 向伸长0％、沿横向伸长1％边在180℃下实施热定型，进一步将干燥后的树脂的涂布量调整 为21g/m²以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬应变量/经应变量 变化为0.28。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为5.2μm， 经纬的刚软度分别为64mm/79mm。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到的涂层布在初 期、老化后均没有显示密封剂的100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性极差。这是由于 在剥离试验时基布的经向的变形量变高，涂层剂与密封剂界面的结合点错位。

(比较例3)

除了在实施例5中将干燥后的树脂的涂布量调整为33g/m²以外，与实施例1同样地 制作气囊用涂层布，作为基布物性使纬应变量/经应变量变化为0.68。此外，所得到的涂层 布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为10.6μm，经纬的刚软度分别为71mm/76mm。 评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到的涂层布在初期显示100％聚集破坏，但在老化后 没有显示100％聚集破坏，涂层剂与密封剂的粘接性差。这是由于在剥离试验时基布的纬向 的变形量变高，涂层剂与密封剂界面的结合点错位。

(实施例8)

除了在实施例1中，以喷水织机进行织制后，在130℃下进行干燥精加工，之后边沿 经向伸长0％、沿横向伸长1.5％边在180℃下实施热定型，将干燥后的树脂的涂布量调整为 25g/m²以外，与实施例1同样地制作气囊用涂层布，作为基布物性使经纬的刚软度分别变化 为62mm/84mm。此外，所得到的涂层布的织物表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为8.4μm， 纬应变量/经应变量为0.42。评价该涂层布的特性，示于表1中。所得到的涂层布在初期显示 100％聚集破坏。在老化后没有显示100％聚集破坏。这是由于，经纬的刚软度差大，所以在 剥离试验时基布的经向的变形量变高，涂层剂与密封剂界面的结合点错位。

[表1]

产业上的可利用性

本发明的气囊用涂层布由于即使在长期耐热老化后也维持涂层剂与密封剂的粘 接性，所以能够提供最适合于在缝制部中使用密封剂的翻转帘式气囊的基布，因此，产业上 的贡献大。

符号的说明

1：涂敷基布

2：纬纱切截面方向

3：经纱切截面方向

4：纬纱截面

5：头顶部