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技术领域

本发明涉及起重机制造技术，具体涉及一种起重机及其配重挂接系统。

背景技术

目前，起重机已广泛应用于石油、化工、电力、冶金、建筑、桥梁、造船 等行业的吊装作业，其作业范围广、起重能力强、施工效率高等优点越来越受 到用户的青睐。

配重是大吨位起重机重要组成部分之一，能够起到起重机吊装时的平衡， 对提升起重机的起重性能起到关键的作用，为了方便拆装，配重一般包括若干 配重块。

由于配重重量过大，起重机无法挂接配重后行驶或转场，故在起重机工作 时，需要对配重进行拆装，通常利用配重挂接系统对配重进行拆卸或安装。然 而，为了提升起重机的效率并简化结构，通常要求尽量提高配重拆装的效率， 还要求配重挂接系统结构简单、性能可靠；这仍然是本领域技术人员亟待解决 的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提出一种起重机的配重挂接系统及配重挂接方法，以便 提高配重的挂接效率，并简化配重挂接系统的结构。在此基础上，本发明还提 出一种新结构的起重机。

作为第一方面，本发明提出一种起重机的配重挂接系统；该配重挂接系统 包括顶升油缸、配重、拉杆及挂接杆；所述顶升油缸设置于起重机的车架上， 用于驱使配重上下移动；所述配重上设置有与拉杆配合的通孔，且所述配重的 底面设置有与顶升油缸的端部配合的沉孔；所述拉杆包括套管、底座及悬挂座， 底座固定设置于套管的底端，悬挂座固定设置于套管的顶端，所述拉杆穿过所 述通孔，且底座与配重固定连接；所述挂接杆设置在起重机的配重支架上，用 于与悬挂座挂接。

优选地，所述悬挂座上设置有槽孔，所述挂接杆的底端设置有倒T形挂钩， 所述倒T形挂钩与槽孔配合。

优选地，所述悬挂座上设置两个所述槽孔，两个所述槽孔对称布置在套管 的两侧。

优选地，所述拉杆和通孔的数量均为两个，所述拉杆与通孔一对一匹配； 所述挂接杆的数量为四个，所述挂接杆与槽孔一对一匹配。

优选地，所述槽孔内设置有限位台阶，所述限位台阶用于限制倒T形挂钩 在槽孔内的水平运动。

优选地，所述挂接杆的顶端通过水平销轴与配重支架固定连接。

优选地，所述顶升油缸和沉孔的数量均为两个，所述顶升油缸与沉孔一对 一配合。

优选地，所述配重由多个配重块构成。

作为第二方面，本发明提出一种起重机；该起重机包括上述任意一项的配 重挂接系统。

作为第三方面，本发明提出一种配重挂接方法，该配重挂接方法以上述任 意一项的配重挂接系统为硬件基础，具体包括以下步骤：

S0：将转台旋转至预定位置；

S1：将配重安置在顶升油缸上，并且顶升油缸的顶端插入沉孔内；

S2：顶升油缸伸长并驱使配重向上移动，直至到达预定高度，使得挂接杆 的底端与悬挂座的高度相匹配；

S3：旋转配重支架预定角度，使悬挂座挂接在挂接杆的底端上。

本发明提出的配重挂接系统具体包括顶升油缸、配重、拉杆及挂接杆；顶 升油缸设置于起重机的车架上，用于驱使配重上下移动；配重上设置有与拉杆 配合的通孔，且配重的底面设置有与顶升油缸的端部配合的沉孔；拉杆包括套 管、底座及悬挂座，底座固定设置于套管的底端，悬挂座固定设置于套管的顶 端，拉杆穿过通孔，且底座与配重固定连接；挂接杆设置在起重机的配重支架 上，用于与悬挂座挂接。挂接配重时，先将配重安置在顶升油缸上，使顶升油 缸的顶端插入配重底面的沉孔内，然后顶升油缸驱使配重上升直至预设高度， 此时配重顶面已与配重支架较为接近，最后将挂接杆与悬挂座连接。与现有技 术相比，该配重挂接系统具有结构简单、拆装便捷、挂接效率高等优点。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示 意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图 中：

图1为本发明具体实施例提供的配重挂接系统的立体示意图；

图2为图1所示配重挂接系统的正面结构示意图；

图3为图1所示配重挂接系统的右视图；

图4为本发明具体实施例提供的配重的结构示意图；

图5为本发明具体实施例提供的拉杆的立体示意图；

图6为图5所示拉杆的正面结构示意图；

图7为本发明具体实施例提供的配重支架的局部结构示意图。

附图标记说明：

1—车架2—配重支架3—配重4—顶升油缸5—挂接杆

6—拉杆7—水平销轴31—通孔32—沉孔61—套管

62—悬挂座63—底座64—槽孔

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征 可以相互组合。下面将结合附图1至7对本发明的具体实施例进行详细说明。

如图1至3所示，本发明具体实施例提出的配重挂接系统具体包括顶升油 缸4、配重3、拉杆6及挂接杆5，其中，两个顶升油缸4竖直布置，且其底端 固定在起重机的车架1上，挂接杆5的顶端与配重支架2连接；如图4所示， 配重3由三个配重3块构成，且配重3上设置有竖直方向延伸的通孔31，配重 3的底面设置有两个上凹的沉孔32(沉孔32与顶升油缸4一对一匹配)；如图 5至6所示，拉杆6具体包括套管61、底座63及悬挂座62，底座63固定设置 于套管61的底端，悬挂座62固定设置于套管61的顶端，拉杆6穿过配重3 上的通孔31，底座63通过螺栓与配重3的底面固定，悬挂座62用于与挂接杆 5连接。

通常，在起重机上，配重支架2与起重机的转台连接；工作时，配重支架 2跟随转台转动。挂接配重3时，先将转台旋转至配重装配体正上方偏侧方一 定角度，然后将配重3安置在顶升油缸4上，使顶升油缸4的顶端插入配重3 底面的沉孔32内，再通过顶升油缸4驱使配重3上升直至预设高度，此时配重 3顶面已与配重支架2较为接近，最后旋转转台将挂接杆5与悬挂座62连接。

如图5和6所示，悬挂座62上设置有两个槽孔64，两个槽孔64对称布置 在套管61的两侧；对应地，如图7所示，挂接杆5的底端设置有倒T形挂钩， 倒T形挂钩与槽孔64配合。将挂接杆5与悬挂座62连接时，先将挂接杆5的 倒T形挂钩置于与槽孔64相匹配的高度，然后驱使挂接杆5往槽孔64方向移 动，直至倒T形挂钩插入槽孔64内。为了防止工作过程中，挂接杆5脱离槽 孔64，在槽孔64内设置有台阶(类似上凹的沉孔32)，当倒T形挂钩插入槽 孔64后，挂接杆5稍稍往上运动，使倒T形挂钩的外边缘卡入台阶限定的范 围内；在台阶的限位作用下，挂接杆5与悬挂座62之间的水平位置受到限定。

在进一步地实施例中，为了改善受力状况，配重3上设置有两个通孔31， 对应地，拉杆6的数量也是两个，拉杆6与通孔31一对一匹配；相应地，槽孔 64和挂接杆5的数量均为四个，槽孔64与挂接杆5也一对一匹配。

另外，为了防止配重3出现倾斜的问题，如图7所示，配重支架2上设置 有水平布置的销孔和竖直布置的安装孔，销孔的加工以转台的回转支承安装面 为基准，保证水平度；安装挂接杆5时，先挂接杆5插入安装孔内，然后将挂 接杆5顶端的销孔与配重支架2上的销孔对准，最后将水平销轴7插入销孔内。

与现有技术相比，上述配重挂接系统具有以下优点：

1)配重3拆装过程较简单，可实现半自动化；

2)结构简单，可靠性高，成本低；

3)配重3由顶升油缸4升降，无杆腔进油，油缸缸径可以减小；

4)配重悬挂采用机械式，无需机械锁定装置，安全可靠；

5)采用水平销轴7定位挂接杆5，避免出现配重3左右高度不一致的情况。

另外，本发明具体实施例还提出一种起重机；该起重机包括上述的配重挂 接系统。

最后，本发明具体实施例还提出一种配重挂接方法，具体包括以下步骤：

S0：将转台旋转至预定位置，即将转台旋转至配重正上方偏侧方一定角度；

S1：将配重3安置在顶升油缸4上，并且顶升油缸4的顶端插入沉孔32 内；

S2：顶升油缸4伸长并驱使配重3向上移动，直至到达预定高度，使得挂 接杆5的底端与悬挂座62的高度相匹配；

S3：旋转配重支架2预定角度，使悬挂座62挂接在挂接杆5的底端上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发 明的保护范围之内。