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技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种用于独立悬架中连接转向节、轮胎和制动盘的汽车轮毂。

背景技术

随着汽车制造技术的不断提高，底盘零部件作为其重要组成部分也随之不断的更新换代。汽车轮毂为底盘上的主要安全部件和重要连接部件，保证汽车的行驶安全和轮胎的精准定位。

汽车轮毂原始的结构为整体式制动盘，即制动盘直接跟轮胎和制动盘相连，轮毂通过制动盘与轮胎相连，虽然有效的保证了轮胎和制动盘的相对安装位置，但批量制作成本较高，工艺较复杂，材料利用率不高。整体式制动盘结构在轿车和小型客车上普遍使用，但中型客车和载货车辆上主要采用轮毂直接与轮胎相连，这样可使轮胎的定位精度相对提高。再者，整体式制动盘的密封有三处，即轴承两端以及轮毂与制动盘之间，轴承两端可分别用油封和轮毂盖密封，而轮毂与制动盘之间无法加密封结构。目前使用较广泛的通风制动盘更是复杂，所以轮毂与轮胎直接相连、提高密封性能和制造成本的轮毂成为主流。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种加工工艺简单、材料利用率高、制造成本低、密封性好的汽车轮毂。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车轮毂，包括连接轴以及一体连接于所述连接轴一端的连接圆盘，所述连接轴沿轴线设有贯穿通孔，所述贯穿通孔位于连接圆盘的一端设有第一轴承安装台阶孔，所述贯穿通孔的另一端向内依次设有油封安装台阶孔和第二轴承安装台阶孔，所述连接圆盘上设有多个轮毂螺栓安装孔、多个制动盘螺栓安装孔以及多个用于安装轮毂盖密封所述第一轴承安装台阶孔的轮毂盖螺栓安装孔。

作为本实用新型的进一步改进：

所述第一轴承安装台阶孔和第二轴承安装台阶孔之间设有减重腔，所述减重腔的径向尺寸大于所述贯穿通孔的径向尺寸。

所述减重腔截面为圆形。

所述连接圆盘上以轴线为中心设有三个不同直径的分布圆，所有轮毂螺栓安装孔均匀分布在直径最大的分布圆上，所有轮毂盖螺栓安装孔均匀分布在直径最小的分布圆上，所有制动盘螺栓安装孔均匀分布在中间的分布圆上。

所述轮毂螺栓安装孔的数量和制动盘螺栓安装孔的数量均为五个，所述轮毂盖螺栓安装孔的数量为四个。

所述轮毂螺栓安装孔和制动盘螺栓安装孔为通孔，所述轮毂盖螺栓安装孔为沉孔。

所述制动盘螺栓安装孔的一端设有沉孔。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的汽车轮毂，为应用于独立悬架中连接转向节、轮胎和制动盘的中间机构，其采用与螺栓与轮胎、制动盘和轮毂盖连接，这种分体式结构能有效保证轮胎和制动盘的相对安装位置，并具有较高的精度，可将制动盘和轮毂分别做成铸件，同时其外轮廓和贯穿通孔均为回转面，也遵循了工艺简单的原则，使铸造工艺和机加工工艺都得到了简化，提高了材料利用率，降低了生产制作成本；连接轴的一端采用油封密封，另一端采用轮毂盖密封的形式，能有效的密封内部轴承，具有良好的密封性能，提高了内部轴承的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型汽车轮毂的主剖视结构示意图。

图2为本实用新型汽车轮毂的侧视结构示意图。

图例说明：

1、连接轴；11、第一轴承安装台阶孔；12、油封安装台阶孔；13、第二轴承安装台阶孔；14、减重腔；2、连接圆盘；21、轮毂螺栓安装孔；22、制动盘螺栓安装孔；23、轮毂盖螺栓安装孔。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型的汽车轮毂，为应用于独立悬架中连接转向节、轮胎和制动盘的中间机构，其包括圆柱形的连接轴1以及连接圆盘2，连接圆盘2的中部一体连接于连接轴1的一端，该连接轴1沿轴线设有贯穿通孔，贯穿通孔对应于连接圆盘2的一端设有第一轴承安装台阶孔11，可采用外圈定位方式将轴承安装在第一轴承安装台阶孔11中，第一轴承安装台阶孔11为0.5mm台阶孔，使轴承在安装过程中过盈配合的长度减小，有利于轴承的安装和拆卸。贯穿通孔的另一端向内依次设有油封安装台阶孔12和第二轴承安装台阶孔13，油封安装台阶孔12为汽车轮毂的内端密封处，可在其内部装配氟胶骨架油封进行密封，防止汽车行驶过程中灰尘和颗粒进入轮毂而导致轴承损坏。第二轴承安装台阶孔13内也可采用外圈定位的方式安装轴承。连接圆盘2上设有多个轮毂螺栓安装孔21、多个制动盘螺栓安装孔22以及多个轮毂盖螺栓安装孔23，其中，轮毂螺栓安装孔21用于通过螺栓来安装轮胎，制动盘螺栓安装孔22用于通过螺栓来安装制动盘，第一轴承安装台阶孔11用于通过螺栓来安装轮毂盖。由于装配关系，第一轴承安装台阶孔11不能采用油封密封，此处采用轮毂盖进行密封，轮毂盖安装后可将轴承连同转向节上的螺母和垫片一起密封起来，防止轴承的过快损坏及转向节螺纹和螺母的锈蚀。本实用新型的汽车轮毂，采用螺栓与轮胎、制动盘和轮毂盖连接，这种分体式结构能有效保证轮胎和制动盘的相对安装位置，并具有较高的精度，可将制动盘和轮毂分别做成铸件，同时其外轮廓和贯穿通孔均为回转面，也遵循了工艺简单的原则，使铸造工艺和机加工工艺都得到了简化，提高了材料利用率，降低了生产制作成本；连接轴1的一端采用油封密封，另一端采用轮毂盖密封的形式，能有效的密封内部轴承，具有良好的密封性能，提高了内部轴承的使用寿命。

本实施例中，如图2所示，轮毂螺栓安装孔21的数量和制动盘螺栓安装孔22的数量均为五个，轮毂盖螺栓安装孔23的数量为四个。连接圆盘2上以轴线为中心设有三个不同直径的分布圆，五个轮毂螺栓安装孔21均匀分布在直径最大的分布圆上，轮毂螺栓安装孔21为通孔，并在一端设有沉孔，其精度要求较高，与螺栓滚花之间采用压入的过盈配合，能防止装轮胎时螺栓转动和安装不紧的问题。五个制动盘螺栓安装孔22均匀分布在中间的分布圆上，制动盘螺栓安装孔22也为通孔，并在与连接轴1相背的一端设有沉孔，可安装外六角螺栓，防止螺栓头与轮辋接触面的干涉。此处如果采用内六角螺栓的话，会更加美观，但是内六角螺栓要求的沉孔比较深，影响轮毂的强度。四个轮毂盖螺栓安装孔23均匀分布在直径最小的分布圆上，轮毂盖螺栓安装孔23为沉孔形式的螺纹孔，此处采用的为内六角螺栓，非常美观。

本实施例中，第一轴承安装台阶孔11和第二轴承安装台阶孔13之间设有减重腔14，减重腔14截面为圆形，其径向尺寸大于贯穿通孔的径向尺寸，起到减轻轮毂重量的目的，同时也方便轴承的拆卸，该减重腔14的加工精度要求不高。该轻量化结构设计，不仅具有简洁漂亮的外观，提高了材料利用率，且保证了汽车轮毂本身的强度，符合绝大部分中型客车的使用要求。

本实用新型的汽车轮毂采用精密铸造，可以使铸件毛坯基本符合图纸的尺寸，在加工面留有余量，这样使材料的利用率提高了，也提高了加工速度。其中，最关键的配合在于第一轴承安装台阶孔11、第二轴承安装台阶孔13和连接轴1的外圆柱面，连接轴1的外圆柱面为与轮胎的配合面，采用小间隙配合。该汽车轮毂中，凡是回转面都可以在车床上完成加工，而轮毂螺栓安装孔21、多个制动盘螺栓安装孔22以及多个轮毂盖螺栓安装孔23可铣床和钻床上完成。该汽车轮毂采用端面-外圆-内孔-孔的加工工序，易于保证所要求的尺寸，无需上加工中心等进行复杂的工艺，符合最初设计的思路，材料利用率高、工艺简单，从而制造成本低。

关于上述提到的密封效果，在工艺方面也不复杂，不需要使用磨削工艺进行加工。油封安装台阶孔12采用精车即可以保证装配要求，连接圆盘2的端面采用精车端面也能保证装配要求。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。