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技术领域

本发明涉及船舶装配技术领域，尤其涉及一种锚台部件的制作安装方法。

背景技术

国内常用的锚台部件制作安装方法为锚台、锚链筒单独制作，待船体分段 制作完毕后，分段外板开孔，锚链筒、锚台、锚唇铸件依次吊装、焊接。

锚链筒、锚台、锚唇依次安装需要进行三次吊装定位，每次都需要吊机及 精度仪器配合，施工难度大且浪费人力，占用设备资源；安装过程为：锚链筒 装焊—报验—涂装—吊装锚台—报验—焊接—吊装锚唇—报验—铸钢件预热— 焊接，安装过程中每一个步骤都存在报验点，极大地增加了制作时间；大量的 装配、修割以及焊接工作均需高空作业，施工难度大，安全风险大。

为解决上述问题，本发明提出一种锚台部件的制作安装方法，将锚台、锚 唇、锚链筒在地面制作成一个部件，整体吊装，能够减少吊装次数，减少制作 周期，减少高空作业，降低施工难度。

发明内容

本发明的目的在于提出一种锚台部件的制作安装方法，能够减少吊装次数， 减少制作周期，提高生产效率，减少高空作业，降低施工难度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种锚台部件的制作安装方法，包括以下步骤，

步骤一，在锚台面板的一面上安装锚唇；

步骤二，在锚台面板的另一面上依次吊装肘板、围板以及锚链筒，预制成 锚台部件；

步骤三，对所述锚台部件构进行涂装；

步骤四，在甲板和外板上开设锚台部件的安装孔；

步骤五，在所述安装孔处吊装所述锚台部件，切割余量，装配焊接。

进一步的技术方案，在所述步骤一中，经锚链筒划线、锚台面板划线、锚 唇划线完毕后，再在锚台面板上吊装、焊接锚唇，使得锚台面板和锚唇装配为 一体。

进一步的技术方案，在所述步骤一中，锚链筒的划线方法为：首先利用锚 链筒胎架制作锚链筒，然后在锚链筒上划锚链筒中心线及肘板安装线。

进一步的技术方案，在所述步骤一中的锚台面板的划线方法为：制作锚台 面板木样，在锚台面板木样上划出锚链筒中心线、水线、肋位线和肘板安装线， 根据锚台面板木样在锚台面板两面分别划出锚链筒中心线、水线、肋位线和肘 板安装线，并在侧边打洋冲标记并做文字标注。

进一步的技术方案，在所述步骤一中的锚唇的划线方法为：制作锚台面板 开孔样，在锚台面板开孔样上划出锚链筒中心线、肋位线和水线，将锚台面板 开孔样上的锚链筒中心线、肋位线和水线分别对应锚唇上的定位点，经过调整 配合，在锚唇上划出锚链筒中心线、肋位线和水线，并将三者将反驳到锚唇表 面，打洋冲标记并用胶布作保护。

进一步的技术方案，划线完毕后，将所述锚台面板放在锚台面板胎架，吊 装锚唇，使所述锚唇上的锚链筒中心线和水线对准所述锚台面板上的锚链筒中 心线和水线，确保位置的正确，最后对锚台面板和锚唇进行装配焊接。

进一步的技术方案，所述步骤二中，将装焊好的锚唇、锚台面板翻身放置 在锚唇胎架上，确保锚台面板水平放置，参照图纸吊装围板、肘板以及锚链筒， 利用标杆控制锚链筒的倾斜角度，装配完成后需将肋位线、水线、锚链筒中心 线反驳到围板外表面，打洋冲标记并贴胶布。

进一步的技术方案，在所述步骤四中，按图纸要求和甲板开孔木样在甲板 上划出船体中心线和肋位线、锚链筒中心位置肋位线和锚链筒中心线的甲板投 影线并反驳至非结构面，锚链筒中心线的甲板投影线与肋位线的交点，即为甲 板开孔的中心点，根据中心点直接在甲板上划出开孔切割线，开设甲板安装孔。

进一步的技术方案，在所述步骤四中，利用水平管、激光经纬仪配合，在 外板上划出水线及肋位线，并根据外板开孔木样划出开孔切割线，开设外板安 装孔。

进一步的技术方案，所述外板安装孔的尺寸大于所述锚链筒的外径，在所 述外板和锚链筒之间通过焊接连接有环形垫板。

本发明的有益效果：

本发明提出的锚台部件的制作安装方法，现在锚台面板上安装锚唇，然后 安装肘板、围板以及锚链筒，形成锚台部件，然后对锚台部件安装到外板和甲 板的安装孔内，其中，在锚台部件形成之前均是在地面施工，减少了在高空分 别安装锚唇、肘板、围板以及锚链筒的作业，减少了汽车吊的使用，降低了施 工难度，生产效率增高，安全风险降低。

附图说明

图1是本发明提供的锚链筒制作的结构示意图；

图2是本发明提供的锚台面板和锚唇装配后的结构示意图；

图3是本发明提供的肘板、围板的装配后的结构示意图；

图4是本发明提供的锚链筒的吊装示意图；

图5是本发明提供的锚台部件吊装示意图；

图6是本发明提供的锚链筒与外板安装孔的装配结构示意图。

其中，1、锚台面板；2、锚唇；3、肘板；4、围板；5、锚链筒；6、甲板； 7、外板；8、锚链筒胎架；9、锚链筒中心线；10、标杆；11、锚台面板胎架； 12、锚唇胎架；13、外板安装孔；14、环形垫板。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

一种锚台部件的制作安装方法，包括以下步骤，

步骤一，在锚台面板1的一面上安装锚唇2；

步骤二，在锚台面板1的另一面上依次吊装肘板3、围板4以及锚链筒5， 预制成锚台部件；

步骤三，对锚台部件构进行涂装；

步骤四，在甲板6和外板7上开设锚台部件的安装孔；

步骤五，在安装孔处吊装锚台部件，切割余量，装配焊接。

通过在锚台面板1上先安装锚唇2，然后依次安装肘板3、围板4及锚链筒 5，预制成锚台部件，然后进行整体吊装到船体上进行安装，如图6所示，实现 了工序前移，将锚唇2、锚台、锚链管之间的装配、焊接、报验工作与分段制作 同步进行，大大缩短了锚台的制作周期；同时减少了高空作业的工作量，降低 了施工难度，提高了施工速度，保证了施工质量，作业的安全性得到了提高； 锚台部件整体吊装极大减少了汽车吊配合的次数，降低了施工成本。

具体的，步骤一中，经锚链筒5划线、锚台面板1划线、锚唇2划线完毕 后，再在锚台面板1上吊装、焊接锚唇2，使得锚台面板1和锚唇2装配为一体。

进一步的，在步骤一中，锚链筒5的划线方法为：首先利用锚链筒胎架8 制作锚链筒5，如图1所示，然后在锚链筒5上划锚链筒中心线9及肘板3安装 线。

锚台面板1的划线方法为：制作锚台面板木样，在锚台面板木样上划出锚 链筒中心线9、水线、肋位线和肘板安装线，根据锚台面板木样在锚台面板1两 面分别划出锚链筒中心线9、水线、肋位线和肘板安装线，并在侧边打洋冲标记 并做文字标注，并在洋冲处贴胶布，防止标记掉落。

锚唇2的划线方法为：制作锚台面板开孔样，在锚台面板开孔样上划出锚 链筒中心线9、肋位线和水线，将锚台面板开孔样上的锚链筒中心线9、肋位线 和水线分别对应锚唇2上的定位点，经过调整配合，在锚唇2上划出锚链筒中 心线9、肋位线和水线，并将三者将反驳到锚唇2表面，打洋冲标记并用胶布作 保护。

划线完毕后，将锚台面板1放在锚台面板胎架11，吊装锚唇2，使锚唇2 上的锚链筒中心线9和水线对准锚台面板1上的锚链筒中心线9和水线，确保 位置的正确，最后对锚台面板1和锚唇2进行装配焊接，如图2所示。

通过以上步骤一中具体的操作，确保了锚唇2的安装提前，能够缩短工作 周期，避免了高空中在锚台面板1上安装锚唇2的过程，减少了高空工作量。

在步骤二中，如图3和4所示，将装焊好的锚唇2、锚台面板1翻身放置在 锚唇胎架12上，确保锚台面板1水平放置，参照图纸吊装肘板3、围板4以及 锚链筒5，利用标杆10控制锚链筒5的倾斜角度，装配完成后需将肋位线、水 线、锚链筒中心线9反驳到围板4外表面，打洋冲标记并贴胶布，防止标记掉 落。

在步骤四中，按图纸要求和甲板开孔木样在甲板6上划出船体中心线和肋 位线、锚链筒5中心位置肋位线和锚链筒中心线9的甲板6投影线并反驳至非 结构面，锚链筒中心线9的甲板6投影线与肋位线的交点，即为甲板开孔的中 心点，根据中心点直接在甲板6上划出开孔切割线进行开孔；利用水平管、激 光经纬仪配合，在外板7上划出水线及肋位线，并根据外板开孔木样划出开孔 切割线，并进行开孔，为整体安装锚台部件做准备。

如图6所示，外板安装孔13的尺寸大于锚链筒5的外径，在外板7和锚链 筒5之间通过焊接连接有环形垫板14，为了便于锚台部件的安装，外板7上的 外板安装孔13的尺寸大于锚链筒5的外径，能够使锚链筒5能够容易的安装到 外板安装孔13内，当需要固定外板7和锚链筒5时，需要在二者之间设置环形 垫板14，其两端分别与外板7和锚链筒5焊接连接。

申请人声明，本发明的上述实施例仅是为了清楚说明本发明所作的举例， 而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在 上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对 所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等 同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。