行之知识产权综合服务平台

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，特别涉及一种后扭力梁总成。

背景技术

目前的后扭力梁总成扭杆一般采用横穿纵梁焊接的方式，尽可能的增加扭杆 的长度，避免应力集中现象的发生，而为了增加焊接强度，通常在纵梁上进行双 边焊接，即单边在纵梁的外侧和内侧焊接，相当于扭杆需要与纵梁进行四次焊接， 虽然结构简单，强度也满足要求，但焊接精度不易保证，因扭杆较长，两侧焊接 位置的位置度及同轴度不易保证，同时焊接位置不规整，不易焊接，两端焊接位 置孔位距离较远、同轴度差，容易造成扭杆变形受力不均，疲劳强度不足，严重 时甚至发生断裂的情况。

因此，需要对现有的后扭力梁总成进行改进，对焊接位置、焊接强度进行优 化，提高扭杆的焊接位置度和焊接强度，提高扭杆安装的可操作性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种后扭力梁总成，对焊接位置、焊接强度进行 优化，提高扭杆的焊接位置度和焊接强度，提高扭杆安装的可操作性。

本实用新型的后扭力梁总成，包括横梁和扭杆，还包括用于固定扭杆并与横 梁固定连接的扭杆支架。

进一步，扭杆支架至少对应扭杆一端设置。

进一步，横梁的横截面为V型。

进一步，扭杆支架形状与横梁内部的V型型面相贴合。

进一步，扭杆支架上形成有用于连接扭杆端部的连接孔。

进一步，连接孔的孔边形成翻遍结构。

进一步，扭杆与所述扭杆支架焊接连接。

进一步，扭杆支架与所述横梁焊接连接。

进一步，后扭力梁总成还包括对应扭杆支架位置固定于横梁的V型内腔内的 横梁加强板。

本实用新型的有益效果：本实用新型的后扭力梁总成，通过设置扭杆支架， 将扭杆相对独立出来，可先将扭杆支架与扭杆焊接完成，再将扭杆支架与扭杆的 焊接组件焊接到横梁上，保证了扭杆两端的位置度和同轴度，降低焊接变形及应 力集中的现象，同时也方便了后悬总成整体刚度的调整，并为后期性能优化做了 考虑，且相对独立结构，优化成本更低，周期更短。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型结构装配示意图；

图2为本实用新型结构无横梁加强板装配示意图；

图3为本实用新型结构示意图；

图4为图3A处放大示意图；

图5为本实用新型中的扭杆支架结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型结构装配示意图，图2为本实用新型结构无横梁加强板装 配示意图，图3为本实用新型结构示意图，图4为图3A处放大示意图，图5为 本实用新型中的扭杆支架结构示意图，如图所示：本实施例的后扭力梁总成，包 括横梁1和扭杆2，还包括用于固定扭杆2并与横梁1固定连接的扭杆支架3； 扭杆支架3、扭杆2和横梁1形成相对独立的结构，在实际安装时，先将扭杆支 架3和扭杆2焊接完成，再将扭杆2和扭杆支架3的焊接组件焊接到横梁1上， 这样的结构方便了前期设计的难点，更能保证扭杆2两端的位置度和同轴度，降 低了焊接变形及应力集中现象的发生，同时也方便了后悬总成整体刚度的调整， 并为后期性能优化做了考虑，相对独立的结构，优化成本更低，周期更短。

本实施例中，扭杆支架3至少对应扭杆2一端设置；扭杆支架3对应扭杆2 每一端设置一个，保证同轴度和连接强度。

本实施例中，横梁1的横截面为V型，扭杆支架3形状与横梁1内部的V型 型面相贴合，扭杆支架3与所述横梁1焊接连接；增加了扭杆支架3与横梁1的 接触面积，并采用单边焊接的方式，降低了焊接变形程度。

本实施例中，扭杆支架3上形成有用于连接扭杆2端部的连接孔4；连接孔 4的孔边形成翻遍结构6；扭杆2与扭杆支架3焊接连接；扭杆2的端部插入连 接孔4内，然后通过单边焊接的方式进行焊接连接，增加了扭杆2和扭杆支架3 的接触面积，焊接更加方便牢固。

本实施例中，后扭力梁总成还包括对应扭杆支架3位置固定于横梁1的V 型内腔内的横梁加强板5；横梁加强板5设置两个。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制， 尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应 当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实 用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。