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技术领域

本发明涉及汽车仪表部件的装配，具体涉及一种汽车仪表部件自动装卡机。

背景技术

传统自动装卡机由操作人员将仪表直接放置在自动卡机内部，容易与传统自动装卡内 部的结构或零部件发生碰撞造成仪表部件的划伤，碰伤。同时在执行装配的过程中不能检 测执行过程中的问题，在执行仪表装配工作后不能对装配工作的结果进行检验，检测。操 作过程中操作人员操作步骤较多，工作失效较多，增加生产工时，生产成本增大。

发明内容

本发明为解决现有自动装卡机容易造成划伤，无法进行检测，生产成本高的问题，进 而提出一种汽车仪表部件自动装卡机。

本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：本发明包括底座、机架、下滑板、下 模板、上滑板、竖直气缸、两个滑轨、两个光轴、多个压头、多个检测卡头和多个水平气 缸，两个滑轨平行设置在底座上端面的一侧，机架垂直固接在底座上端面的另一侧，上滑 板、下模板和下滑板由上至下依次平行设置在底座的上端，下滑板的下端面上平行设有两 个滑槽，每个滑槽分别套装在一个滑轨上，底座上端面的另一侧的中部固接有移动气缸， 移动气缸与两个滑轨平行设置，移动气缸的气缸杆的末端与下滑板固接，下模板固接在下 滑板的上端面上，下模板的上端面上垂直固接有多个支撑块，下模板的上端面的一侧垂直 固接有两个定位柱，下模板上端面的边缘对称设有多个水平气缸，水平气缸的气缸杆的末 端分别水平指向下模板的中部，每个水平气缸的气缸杆的末端均设有压块，机架的上端水 平固接有固定板，固定板与底座之间垂直固接有两个光轴，上滑板的一侧套装在两个光轴 上，固定板上竖直固接有竖直气缸，竖直气缸的气缸杆的末端与上滑板的中部固接，上滑 板的下端面上垂直固接有多个压头，上滑板的边缘对称固接有多个检测卡头，检测卡头的 末端固接在上滑板上，检测卡头的前端设有检测开关。

本发明的有益效果是：

本发明在外部放置仪表部件，提高自动装卡机自动化程度，减少仪表部件与自动装卡 内部的结构或零部件发生碰撞，装配过程中不会对仪表各个部件造成损伤，降低生产失效 率。同时操作过程中减少了操作人员的操作步骤，提高生产效率。此外可实时检测仪表部 件装配的情况，检测仪表零件放置位置是否正确，装配零件结构是否有缺陷，提高装配零 件结构定位精度，可用来装配高精度仪表部件，还可检测仪表部件装配后的质量。

本发明的检测卡头相比于现有的摄像头采集检测结果来说，具有成本低廉，该成本降 低了3-5倍，而且本发明的检测卡头是以最直接的接触方式判定实际卡接情况，不存在误 判断，结果准确度提高10-15倍，经过后期人工抽检检测卡头的检测准确度高达100％， 有效的保证了汽车仪表后罩安装的安全可靠性，另外，方便操作者不需再通过人工观察卡 接结果，有效的提高了汽车仪表部件与表壳支架的卡接效率，通过使用本发明的检测卡头 检测在卡接的工序即可节省5-15分钟，有效的提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明的整体结构的主视图；

图2是图1的左视图；

图3是图2的俯视图；

图4是图1中的A-A向视图；

图5是本发明中检测开关18的整体结构示意图；

图6是本发明中检测开关18的控制原理图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1至图6说明，本实施方式所述一种汽车仪表部件自动装卡 机包括底座1、机架2、下滑板3、下模板4、上滑板5、竖直气缸6、两个滑轨7、两个 光轴8、多个压头9、多个检测卡头10和多个水平气缸11，两个滑轨7平行设置在底座1 上端面的一侧，机架2垂直固接在底座1上端面的另一侧，上滑板5、下模板4和下滑板 3由上至下依次平行设置在底座1的上端，下滑板3的下端面上平行设有两个滑槽12，每 个滑槽12分别套装在一个滑轨7上，底座1上端面的另一侧的中部固接有移动气缸16， 移动气缸16与两个滑轨7平行设置，移动气缸16的气缸杆的末端与下滑板3固接，下模 板4固接在下滑板3的上端面上，下模板4的上端面上垂直固接有多个支撑块13，下模 板4的上端面的一侧垂直固接有两个定位柱29，下模板4上端面的边缘对称设有多个水 平气缸11，水平气缸11的气缸杆的末端分别水平指向下模板4的中部，每个水平气缸11 的气缸杆的末端均设有压块14，机架2的上端水平固接有固定板17，固定板17与底座1 之间垂直固接有两个光轴8，上滑板5的一侧套装在两个光轴8上，固定板17上竖直固 接有竖直气缸6，竖直气缸6的气缸杆的末端与上滑板5的中部固接，上滑板5的下端面 上垂直固接有多个压头9，上滑板5的边缘对称固接有多个检测卡头10，检测卡头10的 末端固接在上滑板5上，检测卡头10的前端设有检测开关18。

如此设计在使用时首先调整移动气缸16，将下模板4移动到适宜的位置，然后将仪 表部件放置在支撑块13上，调整竖直气缸6，带动上滑板5下降，使压头9压在仪表部 件的上表面上，实现竖直方向上的定位夹紧，然后调整水平气缸11，使压块14从多个方 向分别压紧仪表部件的侧边，从而实现水平方向上的定位夹紧，同时上滑板5边缘的检测 卡头10压在在仪表部件的边缘，检测开关18能够实时对仪表部件进行检测。

具体实施方式二：结合图1至图6说明，本实施方式所述上滑板5的下端面的边缘对 称固接有多个卡头座19，检测卡头10插装在卡头座19内，卡头座19通过定位螺钉20 和定位销与检测卡头10固接。其它组成和连接方式与具体实施方式一相同。

如此设计实现了检测卡头10的有效定位，可以调解检测开关18与下压后仪表部件之 间装配完成时测试间隙以及检测开关18的各种方向。

具体实施方式三：结合图1至图4说明，本实施方式所述竖直气缸6的气缸杆通过浮 动接头21与上滑板5固接。其它组成和连接方式与具体实施方式一或二相同。

如此设计使竖直气缸6的气缸杆与上滑板5之间形成转动连接，有效的保证了上滑板 5能够沿着光轴8的方向竖直上下移动。

具体实施方式四：结合图1至图4说明，本实施方式所述光轴8与上滑板5之间设有 轴套22，轴套22的内侧设有直线轴承23，直线轴承23套装在光轴8上。其它组成和连 接方式与具体实施方式三相同。

如此设计减小了上滑板5与光轴8之间的摩擦阻力，便于上滑板5进行上下移动。

具体实施方式五：结合图1至图4说明，本实施方式所述底座1上端面的另一侧的中 部垂直固接有后支座24，移动气缸16的缸体插装在后支座24上，移动气缸16通过转轴 25与后支座24固接。其它组成和连接方式与具体实施方式一、二或四相同。

如此设计实现了移动气缸16的有效固定。

具体实施方式六：结合图1至图4说明，本实施方式所述下滑板3下端面的一侧的中 部垂直固接有前支座26，移动气缸16的气缸杆的末端连接有接头27，接头27的一端与 移动气缸16的气缸杆固定连接，接头27的另一端通过销轴28与前支座26转动连接。其 它组成和连接方式与具体实施方式五相同。

如此设计使移动气缸16与下滑板3之间形成转动连接，有效的保证了下滑板3能够 沿滑轨7的方向往复移动。

具体实施方式七：结合图1至图6说明，本实施方式所述检测开关18包括微动开关 18-1、开关触头18-2、丝杠18-3、螺母18-4、伺服电机18-5、主控板18-6和液晶显示器 18-7，开关触头18-2由靠近卡接处向外部向上倾斜，开关触头18-2安装在微动开关18-1 的下端，微动开关18-1的上端与丝杠18-3的末端连接，螺母18-4套装在丝杠18-3上， 且螺母18-4固定安装在检测卡头10上，伺服电机18-5的输出端与丝杠18-3的首端连接， 液晶显示器18-7和伺服电机18-5分别与主控板18-6电连接，主控板18-6接收微动开关 18-1和开关触头18-2的信号，主控板18-6控制伺服电机18-5的动作。其它组成和连接 方式与具体实施方式六相同。

检测开关18的检测过程包括如下步骤：

步骤一：检测开关18的安装：

在系统工作前，需进入调试模式，通过竖直气缸6和移动气缸16，将每个微动开关 18-1送到大致接近的位置上固定，

步骤二：检测开关18的调试：

按动定位校准按钮，主控板18-6控制伺服电机18-5转动，丝杠18-3在伺服电机18-5 的带动下，带动微动开关18-1和开关触头18-2在螺母18-4上移动，将微动开关18-1移 近正常卡接成功后的表盘固定沿，微动开关18-1一旦触发，主控板18-6记录位置信息， 伺服电机18-5将微动开关18-1和开关触头18-2收回原位置，调整完成；

步骤三：切换到工作模式进行检测，执行以下判断流程，对卡接的情况进行判断；

第一：正常卡接时，表盘固定沿与底壳固定沿互相卡接，表盘固定沿将开关触头18-2 压过触发位置，开关闭合，此路系统判定为卡接成功符合要求，在液晶界面上显示出该位 置卡接完成；

第二：异常卡接时，底壳固定沿未和表盘固定沿完全卡接，而是卡在表盘固定沿的外 沿上导致表盘固定沿发生塑料形变，开关触头18-2未达到触发位置，开关未触发，此路 系统判定为卡接失败，在液晶上显示该位置卡接不合格；

步骤四：检测结果的判定：

所有卡接信息，汇总在主控板18-6中，对整个卡接过程经行判定，若在汽车仪表部 件与表壳支架之间的卡接的情况中含有任意一路的卡接失败，都判定为此次卡接不合格， 至此卡接检测完成，将不合格的汽车仪表部件与表壳支架进行重新卡接。

具体实施方式八：结合图1至图4说明，本实施方式所述固定板17上固接有调压阀 支架30，调压阀支架30上竖直固接有调压过滤器31，调压过滤器31上连接有手滑阀32。 其它组成和连接方式与具体实施方式六或七相同。

手滑阀32作为气源的总开关，调压过滤器31可以调节气源的气流量大小。

具体实施方式九：结合图1至图4说明，本实施方式每个所述水平气缸11的缸体分 别通过水平气缸座15与下模板4固接。其它组成和连接方式与具体实施方式八相同。

如此设计实现了水平气缸11与下模板4的有效固定。

具体实施方式十：结合图1至图4说明，本实施方式所述多个水平气缸11的数量为 四个。其它组成和连接方式与具体实施方式九相同。

本实施方式中水平气缸11可分别设置在下模板4的四周边缘，便于实现水平方向上 的定位和夹紧。同时也可根据使用的需要增加或减少水平气缸11的数量，调整水平气缸 11的位置，以满足不同的使用需求。