1.一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，其特征在于：包括软铜带电缆本体(1)，所述的软铜带电缆本体(1)的外侧设有绝缘带(2)，所述的软铜带电缆本体(1)的两端套设冷压有方铜管端子(3)，所述的方铜管端子(3)与所述的软铜带电缆本体(1)套接处中部设有冲孔(4)。
2.根据权利要求1所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，其特征在于，所述的方铜管端子(3)的内径尺寸为内宽18.4-18.7mm，内高3.15－3.4mm，外径尺寸为外宽20.3－20.6mm，外高5.10－5.40mm，方铜管端子(3)的材质为T2软紫铜。
3.根据权利要求1所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，其特征在于，所述的冲孔(4)的尺寸为Φ4.0mm-10.0mm。
4.一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构的加工方法，其特征在于，包括以下步骤： S1、扁平软铜带电缆本体(1)两端开皮:采用150mm行程气动脱皮机，两端整齐开皮40mm，不可伤铜带； S2、装配方铜管端子(3):将脱皮后的软铜带用手捏紧从方铜管的任意一端装配，将铜带全包裹； S3、对方铜管端子(3)进行冷压：采用15T压力冲压机，压接模具开模后行程高度150mm到200mm之间，将装配后的方铜管端子(3)水平放入压接模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冷压接后的端子拔出力大于20N； S4、对方铜管端子(3)进行冲孔切角：采用15T压力冲压机，冲孔切角模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冷压接后的方铜管端子水平放入冲孔切角模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冲孔切角后的端子中心孔圆整无毛刺，切角两边一致； S5、对方铜管端子(3)进行整平：采用15T冲压机，整平模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冲孔切角后的端子水平放入整平模腔内，然后启动开关一次冲压整平成型，要求两面平整无凸点、凹点。
1.一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，其特征在于：包括软铜带电缆本体(1)，所述的软铜带电缆本体(1)的外侧设有绝缘带(2)，所述的软铜带电缆本体(1)的两端套设冷压有方铜管端子(3)，所述的方铜管端子(3)与所述的软铜带电缆本体(1)套接处中部设有冲孔(4)。
2.根据权利要求1所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，其特征在于，所述的方铜管端子(3)的内径尺寸为内宽18.4-18.7mm，内高3.15－3.4mm，外径尺寸为外宽20.3－20.6mm，外高5.10－5.40mm，方铜管端子(3)的材质为T2软紫铜。
3.根据权利要求1所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，其特征在于，所述的冲孔(4)的尺寸为Φ4.0mm-10.0mm。
4.一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构的加工方法，其特征在于，包括以下步骤： S1、扁平软铜带电缆本体(1)两端开皮:采用150mm行程气动脱皮机，两端整齐开皮40mm，不可伤铜带； S2、装配方铜管端子(3):将脱皮后的软铜带用手捏紧从方铜管的任意一端装配，将铜带全包裹； S3、对方铜管端子(3)进行冷压：采用15T压力冲压机，压接模具开模后行程高度150mm到200mm之间，将装配后的方铜管端子(3)水平放入压接模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冷压接后的端子拔出力大于20N； S4、对方铜管端子(3)进行冲孔切角：采用15T压力冲压机，冲孔切角模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冷压接后的方铜管端子水平放入冲孔切角模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冲孔切角后的端子中心孔圆整无毛刺，切角两边一致； S5、对方铜管端子(3)进行整平：采用15T冲压机，整平模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冲孔切角后的端子水平放入整平模腔内，然后启动开关一次冲压整平成型，要求两面平整无凸点、凹点。
翻译：技术领域
本发明涉及电动汽车软铜带电缆技术领域，尤其涉及一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构及加工方法。
背景技术
现有产品是采用软铜带加套热缩套管后，再两端直接打孔进行连接，如图1所示，其不足之处：软铜带上直接打孔不方便后续加工，接触电阻大，随着科学技术的发展，对设备内部连接线的占用空间、使用可靠性，安装更方便等方面提出了更高要求。
发明内容
本发明提供了一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构及加工方法，扁平铜带电缆两端连接方案采用增加方铜管端子包裹冷压后整平加冲孔切角技术来生产，解决现有软铜带两端直接打孔接触电阻大、可靠性差、不方便后续加工等问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，包括软铜带电缆本体，所述的软铜带电缆本体的外侧设有绝缘带，所述的软铜带电缆本体的两端套设冷压有方铜管端子，所述的方铜管端子与所述的软铜带电缆本体套接处中部设有冲孔。
作为本发明的一个优选的技术方案，所述的方铜管端子的内径尺寸为内宽18.4-18.7mm，内高3.15－3.4mm，外径尺寸为外宽20.3－20.6mm，外高5.10－5.40mm，方铜管端子的材质为T2软紫铜。
作为本发明的一个优选的技术方案，所述的冲孔的尺寸为Φ4.0mm-10.0mm。
本发明所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构的加工方法，包括以下步骤：。
S1、扁平软铜带电缆本体两端开皮:采用150mm行程气动脱皮机，两端整齐开皮40mm，不可伤铜带；
S2、装配方铜管端子:将脱皮后的软铜带用手捏紧从方铜管的任意一端装配，将铜带全包裹；
S3、对方铜管端子进行冷压：采用15T压力冲压机，压接模具开模后行程高度150mm到200mm之间，将装配后的方铜管端子水平放入压接模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冷压接后的端子拔出力大于20N；
S4、对方铜管端子进行冲孔切角：采用15T压力冲压机，冲孔切角模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冷压接后的方铜管端子水平放入冲孔切角模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冲孔切角后的端子中心孔圆整无毛刺，切角两边一致；
S5、对方铜管端子进行整平：采用15T冲压机，整平模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冲孔切角后的端子水平放入整平模腔内，然后启动开关一次冲压整平成型，要求两面平整无凸点、凹点。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
(1)接触电阻小：端子两端连后其接触电阻≤2mΩ，而软铜带两端直接冲孔接触电阻≤10mΩ，采用该技术后，后续电动汽车内部使用时在大电流冲击时，发热量更低，汽车操作响应时间更短；
(2)端子拉拔力更大：采用该技术后端子拉拔力≥100N，比现用直接冲孔拉拔力大，可靠性更好；
(3)后续加工方便：采用该技术后，后续连接只需使用适宜的螺丝进行内部紧固连接即可。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本背景技术的结构示意图；
图2是本发明铜带端头去绝缘结构示意图；
图3是本发明的铜带端头冷压方铜管端子示意图；
图4是本发明的整体结构示意图。
图中，1、软铜带电缆本体，2、绝缘带，3、方铜管端子，4、冲孔。
具体实施方式
本发明提供了一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构及加工方法，扁平铜带电缆两端连接方案采用增加方铜管端子包裹冷压后整平加冲孔切角技术来生产，解决现有软铜带两端直接打孔接触电阻大、可靠性差、不方便后续加工等问题。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
如图4所示，本实施例所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构，包括软铜带电缆本体1，所述的软铜带电缆本体1的外侧设有绝缘带2，所述的软铜带电缆本体1的两端套设冷压有方铜管端子3，所述的方铜管端子3与所述的软铜带电缆本体1套接处中部设有冲孔4。
其中，在本实施例中，所述的方铜管端子3的内径尺寸为内宽18.4-18.7mm，内高3.15－3.4mm，外径尺寸为外宽20.3－20.6mm，外高5.10－5.40mm，方铜管端子3的材质为T2软紫铜。
其中，在本实施例中，所述的冲孔4的尺寸为Φ4.0mm-10.0mm。
本实施例所述的一种电动汽车软铜带电缆的包裹冷压连接结构的加工方法，包括以下步骤：
S1、扁平软铜带电缆本体1两端开皮:采用150mm行程气动脱皮机，两端整齐开皮40mm，不可伤铜带，如图2所示；
S2、装配方铜管端子3:将脱皮后的软铜带用手捏紧从方铜管的任意一端装配，将铜带全包裹；
S3、对方铜管端子3进行冷压：采用15T压力冲压机，压接模具开模后行程高度150mm到200mm之间，将装配后的方铜管端子3水平放入压接模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冷压接后的端子拔出力大于20N，如图3所示；
S4、对方铜管端子3进行冲孔切角：采用15T压力冲压机，冲孔切角模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冷压接后的方铜管端子水平放入冲孔切角模腔内，然后启动开关一次冲压连接成型，要求冲孔切角后的端子中心孔圆整无毛刺，切角两边一致；
S5、对方铜管端子3进行整平：采用15T冲压机，整平模具开模后行程高度150MM到200MM之间，将冲孔切角后的端子水平放入整平模腔内，然后启动开关一次冲压整平成型，要求两面平整无凸点、凹点。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
