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技术领域

本实用新型涉及汽车零件加工设备技术领域，尤其是一种立式双动稳定杆成 型机。

背景技术

汽车稳定杆产品的加工制造需要成型后进行淬火和回火，稳定杆一般需要在 淬火以前对其复杂形状进行弯曲成形。早在1930年代稳定杆产品就采用了有计 划的先后顺序进行分部加热弯曲，一般来讲是两个工人一起完成，一个人用电气 焊加热，另一个人来折弯。此加工方式通常需要支撑平台，将一个较长的实心棒 材弯曲成形。在这个过程中先将中间部分加工完成，然后是两端。

在到后来进入90年代，将一个直棒料放在一个安装着简易工装的平板(钢 板)上，这个平板大约是适合工人工作的高度摆放。我们叫这个平台“折弯平台” (弯板)。后来发展成了稳定杆成产线，将这些“折弯平台”竖直起来，再装配 上大量的液压装置，就形成了成型工装系统。热成型的稳定杆一般超过30mm直 径就需要用一个专用的成型机工装来加工。如批量少的卡车稳定杆，一般直径在 35mm到80mm之间，需要在一个单独的工装上来完成。对于轿车稳定杆来说需 要在加工前对坯料两端进行准确的定位，对于重型卡车稳定杆需要对耳环部分进 行定位，然后放入淬火油中进行淬火。

目前所使用的传统稳定杆成型机在使用过程中存在以下不足之处：

1、传统的稳定杆成型机存在一次动作成型多个折弯点的情况，此种设备虽 然效率高、时间短，但是容易在产品表面形成伤痕和褶皱，对稳定杆产品的外观 和性能产生不良损害。

2、传统的稳定杆成型机模具数量少，但是体积较大，在维修和养护过程中 存在缺陷，即很小的修补和修改都会造成整个模具的报废和较大的维修工时，而 且重量很重，安装和周转搬运十分不便。

3、传统的稳定杆成型机包裹性大，坯料在加热后放入其中，与设备模具接 触面积多，工件导热散热快，对后期淬火热处理造成一定影响。

4、传统的稳定杆成型机是将坯料放入机器后锁紧，由中心向两侧逐一对称 折弯，容易将产品的成型误差累积到两侧，对产品质量产生不良影响。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种设计合理、使用方便、实用性强的立式双动 稳定杆成型机。

本实用新型的目的是通过以下技术手段实现的：

一种立式双动稳定杆成型机，其特征在于：包括基座、联动机构、双向滑动 机构、工作台、下推出机构、锁紧机构、上支撑机构、上折弯机构、侧压机构以 及侧弯机构，基座上表面通过联动机构对称安装两个双向滑动机构，每个双向滑 动机构上均安装一个工作台，每个工作台的正面均由下至上依次安装下推出机 构、锁紧机构、上支撑机构、上折弯机构以及侧压机构，在上支撑机构外侧的工 作台上安装侧弯机构。

而且，所述的两个工作台正面所安装的下推出机构、上折弯机构、侧压机构 以及侧弯机构的安装位置均与工件的待折弯处相吻合。

而且，所述的下推出机构、上支撑机构、上折弯机构、侧压机构以及侧弯机 构上均安装模具，该模具均为半包裹模具，即上模具和下模具结合面均制出用于 卡装工件的弧形槽，每个弧形槽的最大槽深均小于工件横截面的半径。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本立式双动稳定杆成型机是对稳定杆产品的所有折弯点进行逐一对称折 弯，其动作折弯方向与产品理论设计折弯方向一致，因此模具在运动过程中不存 在对产品的挤压和产生划痕等破坏产品表面的情况。

2、本立式双动稳定杆成型机采用单个仿形模具进行折弯，每一个折弯点对 应一套模具，通过液压动力机构使每个机械手臂按照预先设置好的路径对坯料进 行逐次逐弯成型。每个模具与回转臂之间通过螺丝固定，体积小，可调整，维修 维护保养方便，适用于搬运和调整。

3、本立式双动稳定杆成型机模具只在靠近折弯处的较短直线处与坯料接触， 与工件的接触面积小，使工件在加热后与模具接触时热传递慢，可以有效提高成 型后的淬火性能，且不易对产品造成积压和变形。

4、本立式双动稳定杆成型机由于增加了双向滑动机构，产品是由两侧向中 间位置逐一折弯，这样可以有效避免产品由于误差累计而造成不良品率，即两侧 折弯后，中间折弯处的要料余量由双向滑动机构的滑动填充进行补足。

附图说明

图1是本实用新型的轴侧整体图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是图2的A-A向剖视图；

图4是半包裹模具示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细叙述本实用新型的实施例；需要说明的是，本实施例是叙 述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

一种立式双动稳定杆成型机，包括基座7、联动机构9、双向滑动机构8、 工作台6、下推出机构5、锁紧机构10、上支撑机构3、上折弯机构2、侧压机 构1以及侧弯机构4，基座上表面通过联动机构对称安装两个双向滑动机构，每 个双向滑动机构上均安装一个工作台，每个工作台的正面均由下至上依次安装下 推出机构、锁紧机构、上支撑机构、上折弯机构以及侧压机构，在上支撑机构外 侧的工作台上安装侧弯机构。两个工作台正面所安装的下推出机构、上折弯机构、 侧压机构以及侧弯机构的安装位置均与工件的待折弯处相吻合。工作台上端还安 装油缸安装支座13以及侧压辅助机构12。

所述的双向滑动机构包括滑动架和导轨，基座上表面的左右两侧均安装一组 导轨，每个导轨上均制出长孔导槽14，滑动架的侧边安装导柱15，导柱滑动安 装在导槽内。

所述的联动机构包括中心座18、驱动装置、中心转板、过渡板19和连接座 20，在两个双向滑动机构之间的基座上安装中心座，该中心座设置在两个双向滑 动机构之间的中心位置，中心座上端铰装中心转板，该中心转板的轴心连接驱动 装置，该中心转板的左右两端分别铰装连接一个过渡板，该两个过渡板的另一端 分别铰装在各自的连接座上，该两个连接座分别安装在左右两个双向滑动机构 上。

所述的下推出机构包括直线滑轨外框架16、直线滑轨以及下推出成型模具 17，直线滑轨外框架安装在工作台上，直线滑轨外框架内安装直线滑轨，直线滑 轨前端连接下推出成型模具。

所述的上支撑机构中设置上支撑成型模具21；上折弯机构中设置上折弯成 型模具11；侧压机构中设置侧压成型模具25。

所述的侧弯机构包括支架22、成型摆臂安装支架、成型摆臂23以及摆臂成 型模具24，支架安装在工作台上，支架侧壁安装成型摆臂安装支架，该成型摆 臂安装支架上铰装成型摆臂，该成型摆臂前端连接摆臂成型模具。支架的下端安 装定位板。

所述的下推出机构、上支撑机构、上折弯机构、侧压机构以及侧弯机构上所 安装的模具均为半包裹模具26，即如图4所示，上模具和下模具结合面均制出 用于卡装工件的弧形槽，每个弧形槽的最大槽深均小于工件27横截面的半径。

采用本新型稳定杆成型机进行稳定杆加工的工艺过程为：

在干净的操作环境里，

①、首先将原材料(直径均一的实心棒料弹簧钢，一般为60Si2MnA或55Cr3 等优质弹簧钢)按照规定尺寸进行切断。

②、将切断后的坯料在规定的位置进行加热(一般在900±50°左右)。

③、将加热后的坯料一端放入锻造压力机中进行端部锻造。

④、将锻造后的坯料继续进行整体感应加热后(950±50℃)传输到立式双 动稳定杆成型机中，通过双向定位锁紧后逐次逐弯成型。

⑤、将成型后的稳定杆进行淬火，回火，校正。

⑥、对产品进行表面抛丸处理。

⑦、对产品进行涂装，组装，包装。

技术参数和试验要求：

①、要求稳定杆的疲劳耐久次数达到20万次以上。

②、在使用过程中不得出现异响。

③、要求产品表面不得出现裂纹和伤害，扭转刚度的误差要控制在5％以内。

本实用新型的工作原理及工作过程为：

首先，将工件加热后放入上支撑机构中，通过联动机构定位后采用锁紧机构 对工件进行固定。

然后，逐次从两侧由侧弯机构、侧压机构、下推出机构由两侧对称向中心开 始，由液压油缸提供动力逐步加工。

最后，由上折弯机构对产品中间部位进行折弯压型。所需余料由双向滑动两 部分，根据产品的余料需求量由两侧向中心提供加工余料，保证中间部位成型时 产品直径由于两侧产生的拉伸力过大而产生多余变形。