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技术领域

本发明涉及汽车传动技术领域，特别涉及一种挠性飞轮装置。

背景技术

飞轮是安装在发动机曲轴输出端的圆盘部件，其在转动过程中具 有很大的转动惯量，使得发动机工作时各个气缸传递至曲轴中能量时 产生的振动和噪声尽量减少；同时，飞轮也是将动力传递至变速箱的 重要部件。

在传统的手动挡汽车中，飞轮是离合器的重要组成部分，其和离 合器摩擦片接触、实现了动力的传输。但是由于使用过程中离合器摩 擦片和汽车飞轮贴合处温度很高，会加剧飞轮和摩擦片的磨损；同时 由于手动挡汽车需要脚踩离合器才能实现换挡操作，其操纵相对复杂。

随着技术的提高，自动挡汽车逐步成为人们购买汽车时的首选， 其采用液力变矩器作为发动机和变速箱之间实现不同档位切换时的脱 离部件。但是液力变矩器工作过程中，其会相对于发动机轴向移动而 对发动机产生冲击。为了减少这一冲击同时实现发动机的平稳转动， 液力变矩器和发动机曲轴之间还需要设置挠性飞轮。挠性飞轮既具有 一定刚度的同时还具有一定的柔性，在传递扭矩过程中可通过自身变 形而缓冲液力变矩器对发动机的冲击。

现有的汽车生产中，不同车型因采用的液力变矩器和发动机的不 同需采用不同的挠性飞轮，而各种挠性飞轮的加工需要不同的加工模 具，造成挠性飞轮通用性不高。

发明内容

为解决现有的不同车型的自动挡汽车均需要专门设计不同的挠 性飞轮和挠性飞轮加工模具的问题，本发明提供了一种新的挠性飞轮 装置。

本发明提供一种挠性飞轮装置，包括挠性盘；所述挠性盘的轴心 区域具有插入发动机曲轴的曲轴安装孔和设置在所述曲轴安装孔外围 的法兰连接孔；所述挠性盘的外侧具有多个外部连接孔；所述外部连 接孔均匀分布于以所述挠性盘轴心为圆心的同心圆上；所述外部连接 孔和所述法兰连接孔间具有挠性区域；所述挠性盘与所述液力变矩器 配合的表面还固定有安装凸台；所述安装凸台上具有与所述外部连接 孔对应的凸台连接孔。

本发明的挠性飞轮装置，在挠性盘的挠性区域外侧设置均匀分布 的外部连接孔并在外部连接孔的安装位置固定相应的安装凸台。通过 改变安装凸台的厚度，就可适应不同发动机和液力变矩器的尺寸安装 需求，适用于不同车型的自动挡汽车，提高了挠性飞轮的适用性，也 减少了飞轮加工模具的类型。

可选的，所述挠性盘上具有6个所述安装凸台。

可选的，还包括安装于所述挠性盘轴心区域两侧的垫片；所述垫 片具有插入发动机曲轴的通孔和与所述法兰连接孔对应的螺栓孔。

可选的，所述垫片内侧与所述挠性盘配合的表面在圆周方向具有 均匀分布的凸起；所述挠性盘上具有与所述凸起配合的凸起插入孔。

通过在挠性盘中心区域两侧设置垫片，利用垫片的凸起和挠性盘 上的凸起插入孔配合，将发动机曲轴输出的扭矩可较好的传递至挠性 盘外侧而不是的挠性盘中间区域发生严重变形，提高了挠性盘的适用 性。

可选的，所述挠性盘安装所述垫片的区域为凹槽；所述凹槽开口 指向液力变矩器方向；所述凹槽的边缘与所述挠性区域间光滑过渡。

可选的，所述挠性盘上具有7个法兰连接孔；所述7个法兰连接 孔位于以所述挠性盘轴心为圆心的同心圆上，其中6个所述法兰连接 孔在圆周上均匀分布。

可选的，所述挠性盘上均匀分布有减重孔。

可选的，所述挠性盘外缘还具有齿圈。

可选的，所述齿圈和所述挠性盘焊接连接。

可选的，所述挠性盘与所述齿圈焊接的端面两侧均为锥度面。

附图说明

图1为本发明一实施方式挠性飞轮装置的立体结构图；

图2为本发明一实施方式挠性飞轮中挠性盘主视图；

图3为本发明一实施方式挠性飞轮中挠性盘立体结构图；

其中：1-挠性盘、11-曲轴安装孔、12-法兰连接孔、13-外部连接 孔、14-挠性区域、15-凹槽、16-减重孔、17-锥度面、2-安装凸台、3- 齿圈。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附 图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

图1为本发明一实施方式挠性飞轮装置的立体结构图，图2为本 发明一实施方式挠性飞轮中挠性盘主视图，图3为本发明一实施方式 挠性飞轮中挠性盘立体结构图，从三个图中可较为明了地显示本发明 实施方式中挠性飞轮装置的结构。

具体的，本发明挠性飞轮装置包括呈圆盘形状的挠性盘1，挠性 盘1的轴心区域具有插入发动机曲轴的曲轴安装孔11，在曲轴安装孔 11的外侧具有法兰连接孔12，法兰连接孔12用于和发动机曲轴端部 的法兰盘配合将挠性盘1固定在曲轴端部。在挠性盘1的外侧还具有 多个外部连接孔3，多个外部连接孔3分布在以挠性盘1轴心为圆心 的同心圆上；在挠性盘1与液力变矩器配合的表面还固定有安装凸台 2；安装凸台2安装在外部连接孔3处，通过凸台连接孔和外部连接孔 3固定在挠性盘1上。外部连接孔3同心圆和法兰连接孔12同心圆之 间为挠性盘1的挠性区域14。

挠性盘1的中间的曲轴连接孔、法兰连接孔12和发动机曲轴的 输出端连接，外侧通过固定在外部连接孔3处的安装凸台2与液力变 矩器连接，将发动机转动产生的输入扭曲传递至液力变矩器。工作过 程中液力变矩器会发生轴向移动：当向发动机方向移动时，液力变矩 器外壳挤压挠性盘1外侧区域，而挠性盘1轴心区域固定发动机曲轴 上不能发生移动，因此挠性区域14发生挠性变形克服液力变矩器的作 用力，保证不会对发动机产生冲击。由于采用了安装凸台2连接挠性 盘1和液力变矩器，通过改变安装凸台2的尺寸厚度，就可应用于不 同车型中不同发动机和液力变矩器的应用要求，提高整个挠性飞轮装 置的通用性，避免了需要根据车型单独设计相应挠性飞轮的问题。

从图中可看出，本发发明一具体实施方式中挠性盘1上具有6个 外部连接孔3，每个外部连接孔3处均设置一个安装凸台2，也就是设 置了6个安装凸台2。可以想到，在其他实施方式中也可设置其他数 量的外部连接孔3和安装凸台2，但其数量最好至少为3个，以便保 证扭矩传递的平稳性。

进一步地，为保证挠性盘1安装在发动机曲轴上的可靠性，还可 在挠性盘1两侧设置相应的垫片。垫片也具有插入发动机曲轴的通孔 以及和法兰连接孔12对应的螺栓孔，螺栓穿过垫片和挠性盘1以及曲 轴输出端的法兰盘固定连接挠性盘1和曲轴。

可想到，设置垫片可提高挠性盘1和发动机曲轴连接的可靠性， 但并没有起到传递扭矩的作用。为此，还可在垫片内侧与挠性盘1配 合的表面设置均匀分布的凸起，在挠性盘1上设置与凸起配合的凸起 插入孔。发动机工作过程中，曲轴传递至垫片的扭矩可通过凸起和凸 起插入孔传递至挠性盘1上。图中在中心区域三个尺寸较小、相互间 夹角为120°的小孔即为凸起插入孔。

本发明具体实施方式中的挠性盘1为板状盘，考虑其挠性区域14 应当具有一定的形变结构以及尽可能扩大发动机曲轴和液力变矩器之 间的距离，可将挠性盘1安装垫片的区域设置成凹槽15，凹槽15的 开口指向液力变矩器方向。为了减少凹槽15和挠性区域14之间的应 力集中，凹槽15的边缘和挠性区域14之间光滑过渡。

看图可知，本发明具体实施方式中设置具有7个法兰连接孔12， 7个法兰连接孔12位于以挠性盘1轴心为圆心的同心圆；但7个法兰 连接并不是均匀设置，其中6个法兰连接孔12均匀设置，另外一个法 兰连接孔12设置在两个法兰连接孔12之间。当然，在其他实施方式 中也可设置其他数量的法兰连接孔12。图中可看出，法兰连接孔12 和凸起插入孔可位于一个同心圆上，方便加工制造。

因转动过程中液力变矩器具有很大的转动惯量，而挠性盘1主要 起到传递力矩的作用，因此可相应的减小挠性盘1的重量。本发明中， 可通过在挠性盘1上设置圆周方向均匀分布的减重孔16的形式降低挠 性盘1的重量。图中，减重孔16可设置成诸如类椭圆形和类水滴形形 状，其通过合理优化并不会较大降低挠性盘1的强度。

汽车启动过程中多通过电动机带动飞轮转动，本发明实施方式也 采用这一启动方式，因此需在挠性盘1外缘设置相应的齿圈3。电动 机转动带动相应的中间齿轮将转动力矩传递至挠性盘1以及曲轴，使 得气缸中雾化地燃油压缩比增大而升温被点燃。

在具体应用中，齿圈3可焊接在挠性盘1的外圈上，也可和挠性 盘1直接一体制造。考虑成本及加工难度，本发明实施方式采用焊接 方式连接齿圈3和挠性盘1。为方便焊接，在挠性盘1的端面两侧均 设置为锥度面17，提高焊接连接的面积以及连接的强度，并提高同轴 度。

以上注意，本发明中的挠性盘1可采用高强度的冲压钢板冲压形 成，保证其具有足够的刚度和挠度；齿圈3可采用传统的球墨铸铁铸 造，保证具有足够的表面硬度和尽可能大的转动惯量。

以上对本发明实施例中的挠性飞轮装置进行了详细介绍。本文应 用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的 说明只是用于帮助理解本发明的核心思想，在不脱离本发明原理的情 况下，还可对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本 发明的保护范围内。