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技术领域

本发明涉及车辆性能检测领域，特别涉及汽车列车制动性能检测。

背景技术

近些年，汽车列车已成为道路货物运输的主力，其已由早年的两轴向三轴、 四轴甚至多轴发展，由轻型向重型转变，以满足长途物流在整个物流中所占比 例越来越大的需要。安全运行是货运车辆实现营运目标的根本保证，制动性能 是车辆安全运行的基本保障，它既是车辆的重要使用性能，也是表征车辆技术 状况的重要参数。车辆使用过程中，技术状况不可避免地逐渐衰退，使固有的 制动性能恶化，而汽车列车技术状况衰退、变差，导致的制动失效，常引发特 大道路交通事故。检测车辆制动性能是了解、掌握车辆制动系技术状况的唯一 途径，是维持车辆制动系处于良好状况的前提条件。

目前，国内机动车制动性能检测主要采用台架检测方式，装备主要是滚筒 反力式制动检验台或常规平板式制动检验台。除此之外，还采用路试方法，而 路试检验的局限性在于汽车列车制动匹配性能和场地条件，因此只能作为辅助 检测手段。由于台体本身结构的制约，滚筒反力式制动检验台和常规平板式制 动检验台上只能检测被检测轴的制动和、制动差，并不能同时整车检测出车辆 各轴的制动时序，整车动态制动力、制动过程差、协调时间等，从而难以全面 反映整车制动的实际状况。

发明内容

针对以上缺陷，本发明目的在于如何实现同时对车辆进行制动和轴重以及制 动时序、整车动态制动力、制动过程差和协调时间的动态测试。

为了实现上述目的，本发明提供了一种汽车列车制动性能检测台，其特征在 于传感器信号采集部分由多个检测单元直线排布的左检测单元组和右检测单元 组所组成，左检测单元组和右检测单元组对称分布，一个检测单元包括一个制 动检测单元和一个称重检测单元，一个制动检测单元包括一个制动粘沙板，左 检测单元组和右检测单元组上的制动粘沙板独立设置之间间隔为8mm，每个制动 检测单元和称重检测单元独立工作分别实现制动数据和重量数据的采集，独立 与信号采集处理装置电连接，信号采集处理装置与数据处理系统电连接。

所述的汽车列车制动性能检测台，其特征在于所述的称重检测单元包括机架 和称重框架，机架用地脚螺栓经二次浇灌固定于基础地面上，机架四周铺焊边 盖板；称重框架安装于机架内，主结构为型钢焊接；称重框架与机架之间装有 称重传感器和滚轮总成，称重框架经称重框架敷板水平下压在滚轮总成上，滚 轮总成安装于称重传感器上。

所述的汽车列车制动性能检测台，其特征在于所述的制动检测单元上的制动 粘砂板上层为铺设金刚砂，下层为焊接的支撑方管，制动粘砂板用固定螺栓固 定于称重框架上层，称重框架还与机架之间装有制动传感器，制动传感器通过 杆端关节球制动连杆机构一端固定于称重框架，另一端固定于机架上。

所述的汽车列车制动性能检测台，还包括纵向限位轮装置，包括纵向限位挡 轮和限位板，限位挡轮与机架为一体，限位板与称重框架为一体，纵向限位挡 轮采用滚动轴承下压的方式实现。

所述的汽车列车制动性能检测台，其特征在于还包括横向导向轮限位装置， 包括横向限位挡轮和限位凹槽组成，限位挡轮与称重框架为一体，限位凹槽与 机架为一体，横向限位挡轮采用滚轮轴承结构。

本发明公开的车辆制动性能检测台可对汽车列车制动、轴重进行测试的检 测系统。它可使汽车列车多轴整体上线进行制动、轴重检测，即车辆每一根轴 都同时在设备上面检测。汽车列车多轴整体上线检测，一次制动过程即可完成 对车辆的制动时序、整车动态制动力、制动过程差、协调时间等检测，减小了 检测劳动强度，提高了检测效率。并且其检测结果更接近实际路况测试，更能 够真实的反映车辆的制动性能。

附图说明

图1是制动粘沙板分布示意图；

图2是制动检测单元和称重检测单元纵向剖面结构示意图；

图3是制动检测单元和称重检测单元横向剖面结构示意图；

图4是横向限位装置和纵向限位装置结构示意图；

图5是车辆检测示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是 全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造 性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图2是制动检测单元和称重检测单元纵向剖面结构示意图；图3是制动检 测单元和称重检测单元横向剖面结构示意图；车辆制动性能检测台的传感器信 号采集部分由多个检测单元直线排布组成的左检测单元组A和右检测单元组B 所组成，左检测单元组A和右检测单元组B对称分布，一个检测单元包括一个 制动检测单元和一个称重检测单元，一个制动检测单元包括一个制动粘沙板， 左检测单元组A和右检测单元组B上的制动粘沙板独立设置，之间间隔为8mm， 每个制动检测单元和称重检测单元独立工作分别实现制动数据和重量数据的采 集，独立与信号采集处理装置电连接，信号采集处理装置与数据处理系统电连 接。单个检测单元包括称重框架1、固定螺栓2、制动粘砂板3、制动传感器4、 杆端关节球制动连杆装置5、支撑方管6、称重框架敷板7、机架8、滚轮总成9、 称重传感器10、回位弹簧11、机架边盖板12、地脚螺栓13、横向导向轮限位 装置14和纵向限位轮装置15。称重检测单元由机架(8)、称重框架(1)等组 成。机架用地脚螺栓(13)经二次浇灌固定于基础地面上，机架四周铺焊边盖 板(12)；称重框架安装于机架内，主结构为型钢焊接。称重框架与机架之间装 有称重传感器(10)和滚轮总成(9)，称重框架经称重框架敷板(7)水平下压 在滚轮总成上，滚轮总成安装于称重传感器上。称重传感器与信号采集处理装 置之间采用电连接。制动粘砂板3的结构是上层为铺设金刚砂，下层为焊接的 支撑方管6。制动检测单元是把制动粘砂板3用固定螺栓2固定于称重框架1上 层，制动检测单元与称重检测单元共用同一个框架，即共用称重框架。因此， 称重框架除了上述的与固定于基础地面上的机架之间装有称重传感器，还与机 架之间装有制动传感器4，制动传感器通过杆端关节球制动连杆机构5一端固定 于称重框架，另一端固定于机架上。制动传感器与信号采集处理装置之间同样 采用电连接。

图4是横向限位装置和纵向限位装置结构示意图；其中纵向限位轮装置16 由限位挡轮和限位板组成，限位挡轮与机架8为一体，限位板与称重框架1为 一体，限位挡轮有效防止因车辆制动时称重框架的翘动问题。横向导向轮限位 装置17由限位挡轮和限位凹槽组成，限位挡轮与称重框架1为一体，限位凹槽 与机架8为一体，限位挡轮有效防止因车辆制动时称重框架的横向窜动问题。 横向导向轮限位装置是限制整个称重框架在汽车列车制动时左右横向移动，但 又要尽量减小车辆制动过程对称重传感器的影响，所以横向导向轮限位装置设 计为滚动轴承结构，利用滚动轴承阻力小、转动灵活的特点来实现横向限制功 能。制动标定时或车辆检测过程中，当作用在制动粘砂板上的力大到一定程度 时，粘砂板会上翘，纵向限位轮装置此时可防止此种情况的发生，制动限位装 置采用滚动轴承下压的方式实现，将制动粘砂板的翘动问题转化为滚动摩擦的 形式进行有效避免。检测车辆完毕，包含制动检测单元和称重检测单元的整个 称重框架1，在回位弹簧11的作用力下，回位至初始状态，等待下一次检测车 辆到来。

汽车列车在完成一次正常制动检测过程中，制动检测单元、称重检测单元 是用于完成对多轴车辆制动检测、轮重检测的基础平台；信号采集处理装置通 过各种传感器将检测过程中电信号采集整理并提供给计算机；计算机数据处理 系统完成数据处理及评价并以文字和图形的形式输出结果。

图1是制动粘沙板分布示意图；图5是车辆检测示意图。本车辆制动性能 检测台具体实施例中左检测单元组A和右检测单元组B采用单边24块制动粘砂 板，双边共48块制动粘砂板。每一块制动粘砂板下包含对应的称重检测单元和 制动检测单元。每相邻两块制动粘砂板相互独立、无干涉，彼此间距L＝8mm，其 单独负责本块制动粘砂板的轮重、制动的信号采集。各制动粘砂板尺寸经过严 格计算，满足避免车辆相邻两轴同压一块制动粘砂板，因此车辆检测制动性能 时，系统通过称重传感器信号变化自动跟踪、捕捉被检车辆各轴在制动粘砂板 上的行进过程，可实时、连续对车辆制动力和各轴轮重进行数据读取。检测时， 针对每一块制动粘砂板来说，制动力和轮重力各数据均是由小→大→小的过程， 数据采集、读取后经各粘砂板数据叠加、拼接整合后，可测得汽车列车对应的 动(静)态轮重、各轴制动力、多轴制动时序、汽车列车整车制动力、及相应 数据曲线等等。

以上所揭露的仅为本发明一种实施例而已，当然不能以此来限定本之权利 范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依 本发明权利要求所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。