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技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种车辆车门强化结构。

背景技术

车门作为车辆的重要组成部分，在车门于车身上安装时，用于车门连接的铰链的布置设计是十分重要的。目前大多数厂商主要是通过对铰链结构进行加强，以及对车门加重等方式来消除车门抖动、异响，提升车门使用品质。但这些方式在实际应用中，仍不能有效的解决车门关闭时发生抖动及异响的问题，而且上述方式还会导致车门装配效率低、后期维修维护不便，也不利于成本上的控制。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆车门强化结构，以能克服现有技术中的不足，提升车门的使用品质。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆车门强化结构，包括构造于车身侧围上的用于连接车门的车门铰链安装的车门铰链安装部，所述车门铰链安装部包括沿车辆高度方向间隔设置的、由铰链安装孔构成的第一铰链安装单元和第二铰链安装单元，所述第一铰链安装单元中的铰链安装孔沿车辆高度方向布置，所述第二铰链安装单元中的铰链安装孔沿车辆长度方向布置，所述第一铰链安装单元内的至少一个铰链安装孔为沿车辆长度方向布置的长圆孔。

进一步的，所述第二铰链安装单元经由插装于第二铰链安装单元内各铰链安装孔中的安装螺栓与置于第二铰链安装单元处的车门铰链相连接，在各安装螺栓上连接有螺母，并于其一螺母上形成有插设于铰链安装孔内的导向定位机构。

进一步的，所述导向定位机构为形成于螺母一侧端面上的呈环状的凸块。

进一步的，在第一铰链安装单元和第二铰链安装单元至少其一处扣设有加强板。

进一步的，所述加强板包括中间板体，以及位于所述中间板体两端、并与中间板体间呈夹角设置的端板。

进一步的，所述车门包括窗框，以及与窗框连接的车门内板和车门外板；于所述车门内板一侧，在所述窗框的端部形成有与车门内板固连的延长板。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

（1）本实用新型所述的车辆车门强化结构，通过使第一铰链安装单元内的铰链安装孔为沿车辆长度方向布置的长圆孔，沿车辆长度方向布置的长圆孔可在车辆高度方向上对车门铰链的移动进行限制，可减少车门转动轴线的偏移角度，降低车门的下垂量，由此可使得车门关闭时与车门密封条很好的重合，以利用车门密封条的缓冲减振，减小车门的抖动和异响，提升车门的使用品质。

（2）螺母上设置导向定位机构可对车门铰链相对于车身进行更好的定位，以进一步降低车门铰链转动轴线的偏移。

（3）导向定位机构采用环状的凸块，其结构简单，便于设计制造。

（4）设置加强板可增加车门铰链安装处的结构强度，以提高车门铰链安装后的结构稳定性，加强板扣设可降低加强板结构尺寸，并与车身结构更好的配合。

（5）窗框的端部设置与车门内板固连的延长板可使得车门内板与窗框连接刚度得到提升，从而可衰减车门关闭时产生的力矩波，减小车门抖动。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身侧围的结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为图1中B部分的局部放大图；

图4为本实用新型实施例所述的导向定位螺母的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的B柱铰链安装加强板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的A柱铰链安装加强板的结构示意图；

附图标记说明：

1-车身侧围，2-A柱，3-B柱，4-第一铰链安装单元，41-第一铰链安装孔，42-第二铰链安装孔，5-第二铰链安装单元，51-第三铰链安装孔，52-第四铰链安装孔，6-定位螺母，61-凸块，7-B柱铰链安装加强板，8-A柱铰链安装加强板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种车辆车门强化结构，由图1结合图2和图3所示，该车辆车门强化结构包括构造于车身侧围1上的用于连接车门的车门铰链安装的车门铰链安装部，其中在车身侧围1的A柱2和B柱3上均设置有车门铰链安装部，本实施例以设置于B柱3上的车门铰链安装部为例进行说明，A柱上的车门铰链安装部的结构与B柱类同。

本实施例中位于B柱3上的车门铰链安装部包括沿车辆高度方向间隔设置的、由铰链安装孔构成的第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5。且第一铰链安装单元4中的铰链安装孔沿车辆高度方向布置，第二铰链安装单元5中的铰链安装孔沿车辆长度方向布置。车门即通过安装在第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5处的两个车门铰链连接于B柱3上。本实施例中第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5中的铰链安装孔均设置为两个，且为便于描述，第一铰链安装单元4中的铰链安装孔分别称之为第一铰链安装孔41和第二铰链安装孔42，第二铰链安装单元5中的铰链安装孔分别称之为第三铰链安装孔51和第四铰链安装孔52。

车门启闭过程中转动轨迹的轴线即与第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5间的连线平行，因此若第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5之间安装点的连接发生偏移，则车门转动的轴线也会发生偏移，继而会导致车门发生下垂。下垂后的车门在关闭时，因车门无法很好的与车门密封条重合，从而会使得车门密封条不能对车门起到有效的缓冲减振作用，此即车门关闭时发生抖动和异响的原因。

为减少第一铰链安装单元4与第二铰链安装单元5之间的连线发生偏移，本实施例中如图2中所示，使第二铰链安装孔42设置成沿车辆长度方向布置的长圆孔。相较于常规的圆形孔，沿车辆长度方向布置的长圆孔可在车辆高度方向上对车门铰链安装后的移动进行限制，减少第一铰链安装单元4与第二铰链安装单元5之间的连线的偏移量，进而减少车门转动轴线的偏移角度，降低车门的下垂量，并最终使得车门关闭时可与车门密封条很好的重合，以利用车门密封条的缓冲减振，减小车门的抖动和异响，提升车门的使用品质。

本实施例中第二铰链安装单元5经由插装于第三铰链安装孔51和第四铰链安装孔52中的安装螺栓与置于第二铰链安装单元5处的车门铰链相连接，当然第一铰链安装单元4也为经由安装螺栓实现与车门铰链的连接。在各安装螺栓上也分别连接有螺母，以用于车门铰链和B柱3之间的紧固。本实施例中为对车门铰链相对于B柱3进行更好的定位，以进一步降低车门转动轴线的偏移，在第三铰链安装孔51或第四铰链安装孔52其一处的螺母上还形成有插设于铰链安装孔内的导向定位机构。

如图4中所示，本实施例中形成有导向定位机构的螺母称为定位螺母6，且导向定位机构设置为形成在定位螺母6一侧端面上的呈环状的凸块61。在具体连接时，凸块61插设于铰链安装孔中，并夹设在车门铰链和B柱3之间，由此引导定位螺母6安装，也能够使车门铰链相对于B柱3具有更好的定位，减少车门铰链安装后发生偏移的可能。

本实施例中为增加B柱3上第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5处的结构强度，以提高车门铰链安装后的结构稳定性，在第一铰链安装单元4和第二铰链安装单元5处也设置有加强板。图5中的B柱铰链安装加强板和图6中的A柱铰链安装加强板分别示出了用于B柱3和A柱2上的加强板的结构，各加强板均为包括位于中间位置的中间板体，以及连接于中间板体两端的与中间本体呈夹角设置的端板。利用中间板体和端板的设置，可使得加强板扣设于B柱3或A柱上，以此可降低加强板的结构尺寸，并能够与车身结构更好的配合。

本实施例中经由车门铰链连接于车辆上的车门也为包括窗框，以及与窗框连接的车门内板和车门外板，并且在车门内板一侧，窗框的端部还形成有与车门内板相固连的延长板，该延长板可为窗框加工时预留的延长结构，具体长度可视车门规格而定。在窗框的端部设置与车门内板固连的延长板可使得车门内板与窗框连接刚度得到提升，由此可衰减车门关闭时产生的力矩波，减小车门抖动。

本车辆车门强化结构通过铰链安装孔的长圆孔设置，以及定位螺母6上的凸块9的设置，可减少车门转动轴线的偏移角度，降低车门的下垂量，以使得车门关闭时可与车门密封条很好的重合，从而能够利用车门密封条的缓冲减振，减小车门的抖动和异响。而通过加强板的设置可增加车门铰链安装处的结构强度，提高车门铰链安装后的结构稳定性，同时也能够提升B柱3及A柱2在车辆发生侧碰时的安全性。车门窗框端部设置的延长板也能够提升车门内板与窗框的连接刚度，并减小车门的抖动，从而提升车门的使用品质。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。