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技术领域

本发明涉及一种应用于汽车的制动性能检测装置，更具体地说，它涉及一种抬轿式液压 油缸举升制动试验台。

背景技术

根据GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》中规定车辆在台架上进行制动性能检测 时，要求车辆的制动力总和与整车重量的百分比以及轴制动力与轴荷的百分比必须达到一定 的数值，然而现行车辆检测行业大部分都是在车辆空载状态对其进行制动性能检测的，而在 实际运行中大部分车辆都是处于负载状态，对于一般的乘用车其空载和负载状态下重量比变 化不明显，则所检测的空载制动力可以代替负载甚至满载制动力；但是针对货车，尤其是多 轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车，其实际运行中的装载质量远远大于其车辆本身重 量，则其负载制动力将远远大于空载制动力，因此不能用检测的空载制动力代替其负载甚至 满载状态时的制动力，这就要求重型车辆在进行车辆检测时不仅要进行空载制动力检测还要 进行负载制动力检测。

根据最新修订的GB21861《机动车安全技术检验项目和方法》中标准修订突出重点车辆， 强化了校车、大中型客车、重中型货车、挂车的安全技术检验要求。对于多轴货车、由并装 轴半挂车组成的汽车列车要进行加载制动检验，遂采用具有台体举升功能的滚筒反力式制动 检验台,通过举升台体对测试轴加载，测出所测轴加载状况下轴荷，并按要求计算出加载轴 制动率、加载轴制动不平衡率。

现有有关举升制动台的专利中，有的是在反力式滚筒试验台底部安装结构复杂的液压举 升机构，这种方式不仅占地面积较大，台体举升的的平稳性也较难控制；有的是将液压缸设 置在反力式滚筒制动台侧面直接举升，但液压缸的设置高度低于反力式滚筒制动台的上端 面，这种举升方式，很难实现制动台平稳举升，并且在举升状态进行加载制动检测时容易发 生制动台侧翻现象。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现行市场上亟需一种具有台体举升功能的加载制动检验 台来检验多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，提供了一种结构合 理，成本较低的抬轿式液压油缸举升制动试验台。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：

一种抬轿式液压油缸举升制动台，主要由反力式滚筒制动台、口字形举升框架装配体、 油缸与导向轮及基础架装配体、液压泵与同步马达同体站装配体和液压举升制动台标定系统 装配体组成，所述口字形举升框架装配体由结构相同的1、2号口字形举升框架装配体2、3 组成，分别设置在反力式滚筒制动台1的两端，并与车辆检测行驶中心线左右对称布置，通 过焊接方式与反力式滚筒制动台1的制动台架安装在一起；所述1号口字形举升框架装配体 2与油缸与导向轮及基础架装配体4安装在一起，所述2号口字形举升框架装配体3与导向 轮及基础架装配体5安装在一起；所述油缸与导向轮及基础架装配体由结构相同的1、2号 油缸与导向轮及基础架装配体4、5组成，对称布置在车辆检测行驶中心线左右，通过地脚 螺栓安装在混凝土基础坑Ⅰ中；

所述液压泵与同步马达同体站装配体6安放在混凝土基础坑Ⅰ的左侧；

所述液压举升制动台标定系统装配体9在正式使用前对1、2号口字形举升框架装配体 2、3中的四个悬臂梁称重传感器进行标定，以确保抬轿式液压油缸举升制动台Ⅱ的检测精 度。

所述1、2号口字形举升框架装配体2、3，通过安装在U形提升框架15中的1、2号悬 臂梁称重传感器16、17，分别与1、2号油缸与导向轮及基础架装配体4、5中的1、2号举 升液压油缸39、41安装在一起，1、2号油缸与导向轮及基础架装配体4、5中的导向轮装 置沿着安装在1、2号口字形举升框架装配体2、3中导向条装配体上下滚动。

所述液压泵与同步马达同体站装配体6由1号同步马达11、液压泵站装配体12和2号 同步马达13组成，所述1、2号同步马达11、13直接通过螺栓安装在液压泵站装配体12的 油箱焊接板上；所述液压泵站装配体12通过1号同步马达11经由液压油管7分别向1、2 号油缸与导向轮及基础架装配体4、5中的四个油缸同时供油，使四个液压缸同步举升，所 述四个液压缸分别通过安装在1、2号口字形举升框架装配体2、3中的四个悬臂梁称重传感 器举升1、2号口字形举升框架装配体2、3，所述1、2号口字形举升框架装配体2、3抬轿 式将反力式滚筒制动台1平稳提升至一定高度；当反力式滚筒制动台1降落时，2号同步马 达13控制液压缸活塞杆同步降落，平稳将反力式滚筒制动台1降落至与混凝土基础坑Ⅰ的 上表面平齐。

所述1、2号口字形举升框架装配体2、3均由U形提升框架上横梁14、U形提升框架 15、1、2号悬臂梁称重传感器16、17和1、2号导向条装配体18、19组成，所述U形提升 框架15由1、2号U形框架方管立柱22、23和U形提升框架底梁30焊接而成，所述1、2 号U形框架方管立柱22、23对称垂直焊接在U形提升框架底梁30的两端，所述1、2号悬 臂梁称重传感器16、17分别安装在1、2号U形框架方管立柱22、23的顶端的连接板上； 所述U形提升框架上横梁14通过连接板安装在1、2号U形框架方管立柱22、23的上部， 所述1、2号U形框架方管立柱22、23内侧面通过连接板分别焊接在反力式滚筒制动台1的 制动台架的左、右侧面，U形提升框架底梁30与反力式滚筒制动台1的制动台架的底面焊 接在一起；在U形提升框架上横梁方管31一侧面的对称中心处焊接有液压千斤顶安装座34， U形提升框架上横梁14起到加强支撑U形提升框架15的作用。

所述油缸与导向轮及基础架装配体由1、2号油缸与导向轮及基础架装配体4、5组成， 所述1、2号油缸与导向轮及基础架装配体4、5均由1、2号胀紧套固定导向轮总成装配体 35、36、3、4号胀紧套固定导向轮总成装配体37、38、1、2号举升液压油缸39、41、油缸 与导向轮安装基础框架43和若干地脚螺栓44组成；

所述油缸与导向轮安装基础框架43由1、2号举升液压油缸支座45、46、举升油缸支 座底梁47、1、2号导向轮安装基础立柱48、49和1、2号导向轮安装基础立柱底梁50、51 焊接而成；所述1、2号举升液压油缸39、41分别通过1、2号举升液压油缸支座45、46对 称垂直焊接在举升油缸支座底梁47的两端。

所述举升油缸支座底梁47的两端分别垂直焊接在1、2号导向轮安装基础立柱底梁50、 51上，所述1、2号导向轮安装基础立柱48、49分别垂直焊接在1、2号导向轮安装基础立 柱底梁50、51上；

所述1、2号举升液压油缸支座45、46分别与1、2号导向轮安装基础立柱48、49之间 分别用矩形连接板焊接连接，所述1、2号举升液压油缸支座45、46与1、2号导向轮安装 基础立柱底梁50、51之间分别采用三角形连接板焊接在一起，以增强油缸与导向轮安装基 础框架43的整体强度。

所述1、2号胀紧套固定导向轮总成装配体35、36和3、4号胀紧套固定导向轮总成装 配体37、38分别通过螺栓安装在1、2号导向轮安装基础立柱48、49上的连接板上，其上 的滚轮的对称中心面相重合，且1、3号和2、4号胀紧套固定导向轮总成装配体的对称中心 面相重合；为了方便安装与调整，在1、2号导向轮安装基础立柱48、49的外侧面分别设置 了1、2号侧向调平螺栓安装座52、53，在1、2号导向轮安装基础立柱底梁50、51也分别 设置了两个底部调平螺栓安装座。

还包括1、2号力标定反力螺杆安装管54、55，所述1、2号力标定反力螺杆安装管54、 55分别对称焊接在1、2号导向轮安装基础立柱底梁50、51的上表面；所述1、2号举升液 压油缸39、41的油缸杆顶端分别安装有1、2号油缸杆调整塞40、42，用来调整油缸杆的 行程，1、2号悬臂梁称重传感器16、17分别通过1、2号油缸杆调整塞40、42与1、2号 举升液压油缸39、41安装在一起。

所述的胀紧套固定导向轮总成装配体，由导向轮56、胀紧套57、导向轮轴58和导向轮 固定板59组成，导向轮56通过轴承安装在导向轮轴58的一端，导向轮轴58的另一端通过 胀紧套57安装在导向轮固定板59上，使用胀紧套57将导向轮轴58安装在导向轮固定板 59上，使零件加工制造和安装拆卸简单，也能增强导向轮的侧向支撑作用。

所述的液压举升制动台标定系统装配体9，由力标定反力横梁60、标准负荷测量仪61、 计量院传感器62、液压千斤顶63、1号力标定反力螺杆64和2号力标定反力螺杆65组成， 所述1、2号力标定反力螺杆64、65分别对称垂直安装在力标定反力横梁60的两端，二者 的对称中心面均与力标定反力横梁60对称中心面重合；所述计量院传感器62固定安装在力 标定反力横梁60底面的中心位置处，液压千斤顶63的上端与计量院传感器62接触连接， 且二者的旋转中心线重合；标准负荷测量仪61固定安装在力标定反力横梁60的上表面中心 位置处。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台利用抬轿式原理采用液压油缸借助导 向轮进行制动台的整体抬升，反力式滚筒制动台位于两个口字形举升框架装配体内，四个液 压油缸的举升施力点高于制动台上端面，采用的抬轿式原理将制动台抬升或降落，这种方式 能够保证制动台的平稳上升和降落，结构设计新颖独特，安装方便，占地面积小且方便车辆 的出入，提高检测效率。

2.本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台所设置的四个上导向轮的轴线始终在 制动台上端面以上，能够避免在将制动台举升至要求高度后进行加载制动检测时发生侧翻的 现象，确保了了检测过程的安全性以及检测结果的精确性。

3.本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台采用同步马达控制四个液压油缸的同 步举升，使得制动台不仅具有较大的承载能力，也能够保证制动台在举升过程中保持很好的 水平度，从而可以更加准确的对被测车轴进行制动性能检测。

4.本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台采用悬臂梁式称重传感器安装在四个 液压油缸的缸杆的上方，能够在测定制动力之前测定被试车轴的轴重，将以往的轴重台和制 动台结合在一起，提高了检测效率，同时减小了占地面积。

附图说明

图1是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台与地基装配的轴测投影视图；

图2是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的轴测投影视图；

图3是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的前视投影视图；

图4是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的口字形举升框架装配体轴测投 影视图；

图5是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的U形提升框架的轴测投影视图；

图6是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的U形提升框架上横梁的轴测投影 视图；

图7是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的油缸与导向轮及基础架装配体 的轴测投影视图；

图8是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的油缸与导向轮安装基础框架的 轴测投影视图；

图9是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的油缸与导向轮安装基础框架的 后视投影视图；

图10是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的胀紧套固定导向轮总成装配体 的轴测投影视图；

图11是本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台的液压举升制动台标定系统装配 体的轴测投影视图；

图中：Ⅰ.混凝土基础坑，Ⅱ.抬轿式液压油缸举升制动台，Ⅲ.左侧基础坑盖板，Ⅳ.右 侧基础坑盖板，1.反力式滚筒制动台，2.1号口字形举升框架装配体，3.2号口字形举升框 架装配体，4.1号油缸与导向轮及基础架装配体，5.2号油缸与导向轮及基础架装配体，6. 液压泵与同步马达同体站装配体，7.液压油管，8.制动台护边角钢与锚钩焊接体，9.液压举 升制动台标定系统装配体，10.预留穿线管，11.1号同步马达，12.液压泵站装配体，13.2 号同步马达，14.U形提升框架上横梁，15.U形提升框架，16.1号悬臂梁称重传感器，17.2 号悬臂梁称重传感器，18.1号导向条装配体，19.2号导向条装配体，20.1号U形提升框架 上横梁与U形框架连接板，21.2号U形提升框架上横梁与U形框架连接板，22.1号U形提 升框架方管立柱，23.2号U形提升框架方管立柱，24.1号U形提升框架与制动台架连接板， 25.2号U形提升框架与制动台架连接板，26.3号U形提升框架与制动台架连接板，27.4 号U形提升框架与制动台架连接板，28.1号导向条装配体安装板，29.2号导向条装配体 安装板，30.U形提升框架底梁，31.U形提升框架上横梁方管，32.U形提升框架上横梁 与U形框架左侧连接板，33.U形提升框架上横梁与U形框架右侧连接板，34.液压千斤顶 安装座，35.1号胀紧套固定导向轮总成装配体，36.2号胀紧套固定导向轮总成装配体，37. 3号胀紧套固定导向轮总成装配体，38.4号胀紧套固定导向轮总成装配体，39.1号举升液 压油缸，40.1号油缸杆调整塞，41.2号举升液压油缸，42.2号油缸杆调整塞，43.油缸与 导向轮安装基础框架，44.若干地脚螺栓，45.1号举升液压油缸支座，46.2号举升液压油 缸支座，47.举升油缸支座底梁，48.1号导向轮安装基础立柱，49.2号导向轮安装基础立柱， 50.1号导向轮安装基础立柱底梁，51.2号导向轮安装基础立柱底梁，52.1号侧向调平螺 栓安装座，53.2号侧向调平螺栓安装座，54.1号力标定反力螺杆安装管，55.2号力标定反 力螺杆安装管，56.导向轮，57.胀紧套，58.导向轮轴，59.导向轮固定板，60.力标定反力 横梁，61.标准负荷测量仪，62.计量院传感器，63.液压千斤顶，64.1号力标定反力螺杆， 65.2号力标定反力螺杆

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细描述:

本发明的目的在于提供一种抬轿式液压油缸举升制动试验台，用于在检测机构对汽车尤 其是多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车进行台式加载制动检测，来判断汽车在负载 甚至满载状态下的制动力是否符合要求。本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台在现 有的反力式滚筒制动台的两端对称设置两套台架液压油缸举升装置，采用四个液压油缸利用 抬轿式原理借助导向轮装置能够平稳的举升降落反力式滚筒试验台，并且保证车辆在制动台 举升状态进行加载制动检测时不会发生制动台的侧翻现象，台架举升装置结构合理紧凑，具 有很好的社会效益和经济效益。

参阅图1至图3，本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动台Ⅱ水平安装在混凝土基础坑 Ⅰ中，液压泵与同步马达同体站装配体6安装在混凝土基础坑Ⅰ的左侧坑中，混凝土基础坑 Ⅰ的上表面四周设置有制动台护边角钢与锚钩焊接体8，用来安放混凝土基础坑Ⅰ两端的左 侧基础坑盖板Ⅲ和右侧基础坑盖板Ⅳ以及避免抬轿式液压油缸举升制动台Ⅱ的侧面直接与 混凝土基础坑Ⅰ侧面接触，在混凝土基础坑Ⅰ的左侧坑中设置有预留穿线管10。抬轿式液 压油缸举升制动台Ⅱ是由反力式滚筒制动台1、1号口字形举升框架装配体2、2号口字形举 升框架装配体3、1号油缸与导向轮及基础架装配体4、2号油缸与导向轮及基础架装配体5、 液压泵与同步马达同体站装配体6、液压油管7、液压举升制动台标定系统装配体8组成。

所述的1号口字形举升框架装配体2和2号口字形举升框架装配体3结构组成完全相同， 分别设置在反力式滚筒制动台1的两端，关于车辆检测行驶中心线左右对称，通过焊接方式 与反力式滚筒制动台1的制动台架安装在一起，反力式滚筒制动台1的两端位于1号口字形 举升框架装配体2和2号口字形举升框架装配体3的口字形中，这种设置方式相比于直接举 升反力式滚筒制动台1，大大提高了制动台架的承载能力且举升过程更加平稳安全；1号口 字形举升框架装配体2通过安装在U形提升框架15中的1号悬臂梁称重传感器16和2号悬 臂梁称重传感器17与1号油缸与导向轮及基础架装配体4中的1号举升液压油缸39和2号 举升液压油缸41安装在一起，1号油缸与导向轮及基础架装配体4中的导向轮装置沿着安 装在1号口字形举升框架装配体2中导向条装配体上下滚动；2号口字形举升框架装配体3 通过安装在U形提升框架15中的1号悬臂梁称重传感器16和2号悬臂梁称重传感器17与 2号油缸与导向轮及基础架装配体5中的1号举升液压油缸39和2号举升液压油缸41安装 在一起，2号油缸与导向轮及基础架装配体5中的导向轮装置沿着安装在2号口字形举升框 架装配体3中导向条装配体上下滚动；1号油缸与导向轮及基础架装配体4和2号油缸与导 向轮及基础架装配体5关于车辆检测行驶中心线左右对称，通过地脚螺栓安装在混凝土基础 坑Ⅰ中；液压泵与同步马达同体站装配体6安放在混凝土基础坑Ⅰ的左侧，其包括1号同步 马达11、液压泵站装配体12和2号同步马达13，1号同步马达11和2号同步马达13直接 通过螺栓安装在液压泵站装配体12的油箱焊接板上；液压泵站装配体12通过1号同步马达 11经由液压油管7向1号油缸与导向轮及基础架装配体4和2号油缸与导向轮及基础架装 配体5中的四个油缸同时供油，使四个液压缸同步举升，四个液压缸分别通过安装在1号口 字形举升框架装配体2和2号口字形举升框架装配体3中的四个悬臂梁称重传感器举升1号 口字形举升框架装配体2和2号口字形举升框架装配体3，1号口字形举升框架装配体2和 2号口字形举升框架装配体3抬轿式将反力式滚筒制动台1平稳提升至一定高度；当反力式 滚筒制动台1降落时，2号同步马达13控制液压缸活塞杆同步降落，平稳将反力式滚筒制 动台1降落至与混凝土基础坑Ⅰ的上表面平齐；液压举升制动台标定系统装配体9是在正式 使用前对1号口字形举升框架装配体2和2号口字形举升框架装配体3中的四个悬臂梁称重 传感器进行标定，以确保抬轿式液压油缸举升制动台Ⅱ的检测精度。

参阅图4至图6，所述的口字形举升框架装配体包括1号口字形举升框架装配体2和2 号口字形举升框架装配体3，二者的结构组成完全相同，均包括U形提升框架上横梁14、U 形提升框架15、1号悬臂梁称重传感器16、2号悬臂梁称重传感器17、1号导向条装配体 18和2号导向条装配体19。

U形提升框架15是由1号U形框架方管立柱22、2号U形框架方管立柱23和U形提升 框架底梁30焊接而成，1号U形框架方管立柱22和2号U形框架方管立柱23对称垂直焊 接在U形提升框架底梁30的两端，1号U形框架方管立柱22和2号U形框架方管立柱23 的对称中心面重合且均与U形提升框架底梁30的对称中心面重合；1号悬臂梁称重传感器 16和2号悬臂梁称重传感器17分别通过螺栓安装在1号U形框架方管立柱22和2号U形 框架方管立柱23的顶端的连接板上；1号U形框架方管立柱22和2号U形框架方管立柱23 的内侧面上端分别焊接一块1号U形提升框架上横梁与U形框架连接板20和2号U形提 升框架上横梁与U形框架连接板21，二者均为矩形连接板，四个角处均布各设置一个下螺 栓螺纹孔；1号U形框架方管立柱22的内侧面上设置有1号U形提升框架与制动台架连接 板24和2号U形提升框架与制动台架连接板25，两焊接板大小形状相同，其对称中心面均 与1号U形框架方管立柱22的对称中心面重合，2号U形框架方管立柱23的内侧面上设置 有3号U形提升框架与制动台架连接板26和4号U形提升框架与制动台架连接板27，两焊 接板大小形状相同，其对称中心面均与2号U形框架方管立柱23的对称中心面重合；1号U 形提升框架与制动台架连接板24和2号U形提升框架与制动台架连接板25焊接在反力式滚 筒制动台1的制动台架的左侧面，3号U形提升框架与制动台架连接板26和4号U形提升 框架与制动台架连接板27焊接在反力式滚筒制动台1的制动台架的右侧面，U形提升框架 底梁30与反力式滚筒制动台1的制动台架的底面焊接在一起；1号导向条装配体18和2号 导向条装配体19分别通过螺栓安装在1号U形框架方管立柱22和2号U形框架方管立柱 23上的1号导向条装配体安装板28和2号导向条装配体安装板29上，二者关于U形提升 框架15的对称中心面(此对称中心面垂直于车辆检测的行驶中心线)对称。

U形提升框架上横梁14通过U形提升框架上横梁与U形框架左侧连接板32和U形提升 框架上横梁与U形框架右侧连接板33与U形提升框架15上的1号U形提升框架上横梁与U 形框架连接板20和2号U形提升框架上横梁与U形框架连接板21安装在一起，在U形提 升框架上横梁方管31一侧面的对称中心处焊接有液压千斤顶安装座，U形提升框架上横梁 14起到加强支撑U形提升框架15的作用。

参阅图7至图9，所述的油缸与导向轮及基础架装配体包括1号油缸与导向轮及基础架 装配体4和2号油缸与导向轮及基础架装配体5，二者的结构组成完全相同，均包括1号胀 紧套固定导向轮总成装配体35、2号胀紧套固定导向轮总成装配体36、3号胀紧套固定导向 轮总成装配体37、4号胀紧套固定导向轮总成装配体38、1号举升液压油缸39、2号举升液 压油缸41、油缸与导向轮安装基础框架43和若干地脚螺栓44。

油缸与导向轮安装基础框架43是由1号举升液压油缸支座45、2号举升液压油缸支座 46、举升油缸支座底梁47、1号导向轮安装基础立柱48、2号导向轮安装基础立柱49、1号 导向轮安装基础立柱底梁50和2号导向轮安装基础立柱底梁51焊接而成。1号举升液压油 缸支座45和2号举升液压油缸支座46结构完全相同，二者对称焊接垂直焊接在举升油缸支 座底梁47的两端，1号举升液压油缸39和2号举升液压油缸41通过螺栓联接安装在1号 举升液压油缸支座45和2号举升液压油缸支座46结上的圆形连接板上；举升油缸支座底梁 47的两端面分别垂直焊接在1号导向轮安装基础立柱底梁50和2号导向轮安装基础立柱底 梁51内侧面一端上，三者组成U形结构且底面相平齐，1号导向轮安装基础立柱48和2号 导向轮安装基础立柱49分别垂直焊接在1号导向轮安装基础立柱底梁50和2号导向轮安 装基础立柱底梁51上，并且二者关于油缸与导向轮安装基础框架43的对称中心面对称；1 号举升液压油缸支座45与1号导向轮安装基础立柱48之间以及2号举升液压油缸支座46 与2号导向轮安装基础立柱49之间分别用矩形连接板焊接连接，1号举升液压油缸支座45 与1号导向轮安装基础立柱底梁50之间以及2号举升液压油缸支座46与2号导向轮安装基 础立柱底梁51之间分别采用三角形连接板焊接在一起，以增强油缸与导向轮安装基础框架 43的整体强度；1号胀紧套固定导向轮总成装配体35和2号胀紧套固定导向轮总成装配体 36通过螺栓安装在1号导向轮安装基础立柱48上的连接板上，二者的滚轮的对称中心面(垂 直方向)相重合，3号胀紧套固定导向轮总成装配体37和4号胀紧套固定导向轮总成装配 体38通过螺栓安装在2号导向轮安装基础立柱49上的连接板上，二者的滚轮的对称中心面 (垂直方向)相重合；1号胀紧套固定导向轮总成装配体35和3号胀紧套固定导向轮总成 装配体37的对称中心面相重合，2号胀紧套固定导向轮总成装配体36和4号胀紧套固定导 向轮总成装配体38的对称中心面相重合，这样可以保证举升过程的平稳性和平顺性；1号 胀紧套固定导向轮总成装配体35和3号胀紧套固定导向轮总成装配体37的对称中心面始终 高于反力式滚筒制动台1制动台架的上表面，可以防止将制动台举升至一定高度进行加载制 动检测时，被检车辆使反力式滚筒制动台发生侧翻的现象，保证检测过程安全性与检测结果 的精确性；为了方便安装与调整，在1号导向轮安装基础立柱48和2号导向轮安装基础立 柱49的外侧面分别设置了1号侧向调平螺栓安装座52和2号侧向调平螺栓安装座53，在1 号导向轮安装基础立柱底梁50和2号导向轮安装基础立柱底梁51也分别设置了两个底部 调平螺栓安装座；1号力标定反力螺杆安装管54和2号力标定反力螺杆安装管55对称焊接 在1号导向轮安装基础立柱底梁50和2号导向轮安装基础立柱底梁51的上表面上；1号举 升液压油缸39和2号举升液压油缸41的油缸杆顶端分别安装有1号油缸杆调整塞40和2 号油缸杆调整塞42，用来调整油缸杆的行程，1号悬臂梁称重传感器16和2号悬臂梁称重 传感器17分别通过1号油缸杆调整塞40和2号油缸杆调整塞42与1号举升液压油缸39和 2号举升液压油缸41安装在一起。

参阅图10，所述的胀紧套固定导向轮总成装配体包括导向轮56、胀紧套57、导向轮轴 58和导向轮固定板59。导向轮56通过轴承安装在导向轮轴58的一端，导向轮轴58的另一 端通过胀紧套57安装在导向轮固定板59上，使用胀紧套57将导向轮轴58安装在导向轮固 定板59上不仅零件加工制造和安装拆卸简单，也可以增强导向轮的侧向支撑作用。

抬轿式液压油缸制动试验台的工作原理：

试验前，即被检车辆未驶入时，抬轿式液压油缸举升制动试验台Ⅱ处于混凝土基础坑Ⅰ 内，反力式滚筒制动台1的制动台架上表面混凝土基础坑Ⅰ上表面保持平齐；待被检车辆驶 入抬轿式液压油缸举升制动试验台Ⅱ的正常检测位置时，1号口字形举升框架装配体2和2 号口字形举升框架装配体3上的四个悬臂梁称重传感器将此时车辆轴荷检测出来记录在计 算机中；数据记录后，液压控制系统开始控制液压泵站经由1号同步马达向四个举升液压油 缸中供油，使四个举升液压油缸同步举升1号口字形举升框架装配体2和2号口字形举升框 架装配体3，反力式滚筒制动台1平稳上升，当液压缸活塞杆举升到一定高度并维持在此高 度，待测车轮完全脱离地面，此时被检测车轴的轴荷增加，可以充当轴荷加载时的情况进行 制动力的检测，此时悬臂梁式称重传感器将加载时的轴荷测定出来记录在计算机内，然后开 始测定该车轴的制动力，测定的制动力记录在计算机内，通过计算机计算得出加载时的制动 性能是否达标。

当第一被测车轴测定结束后，1号油缸与导向轮及基础架装配体4和2号油缸与导向轮 及基础架装配体5中的四个举升液压油缸开始放油，2号同步马达控制其活塞杆同时降落， 直至反力式滚筒制动台1的上表面平稳降落至与混凝土基础坑Ⅰ上表面平齐，此时车辆继续 向前行驶，使得后续被测车轴不断的处于正常的检测位置，类似上述检测过程，将各个车轴 的加载状况的制动性能检测出来。

本发明所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台，在使用前需要对四个悬臂梁称重传感器 进行标定，以确保抬轿式液压油缸举升制动试验台进行加载制动检测的检测精度，而现有的 传感器标定设备存在结构复杂、操作不便以及成本较高等问题，并且不是专门适用于本发明 所述的抬轿式液压油缸举升制动试验台，不能很好地配合本发明所述的抬轿式液压油缸举升 制动试验台的结构特点，因此，本发明同时提供了一种针对举升制动试验台的传感器标定系 统。

参阅图11，本发明所述的液压举升制动台标定系统装配体9包括力标定反力横梁60、 标准负荷测量仪61、计量院传感器62、液压千斤顶63、1号力标定反力螺杆64和2号力标 定反力螺杆65。1号力标定反力螺杆64和2号力标定反力螺杆65对称垂直安装在力标定反 力横梁60的两端，二者的对称中心面均与力标定反力横梁60的对称中心面重合；计量院传 感器62固定安装在力标定反力横梁60底面的中心位置处，液压千斤顶63的上端与计量院 传感器62接触连接，且二者的旋转中心线重合；标准负荷测量仪61固定安装在力标定反力 横梁60的上表面中心位置处。

液压举升制动台标定系统装配体9的工作原理：

液压举升制动台标定系统装配体9是分别针对1号口字形举升框架装配体2上的两个悬 臂梁称重传感器和2号口字形举升框架装配体3上的两个悬臂梁称重传感器进行标定的。标 定1号口字形举升框架装配体2上的两个悬臂梁称重传感器时，液压举升制动台标定系统装 配体9的1号力标定反力螺杆64和2号力标定反力螺杆65分别安装在1号油缸与导向轮及 基础架装配体4中油缸与导向轮安装基础框架43上的1号侧向调平螺栓安装座52和2号侧 向调平螺栓安装座53中，液压千斤顶63安放在U形提升框架上横梁14上的液压千斤顶安 装座上，通过调整1号力标定反力螺杆64和2号力标定反力螺杆65上的螺母，使力标定反 力横梁60保持水平，此时达到1号力标定反力螺杆64的对称中心面、2号力标定反力螺杆 65的对称中心面、1号悬臂梁称重传感器16受力螺杆的对称中心面、2号悬臂梁称重传感 器17受力螺杆的对称中心面以及液压千斤顶63的对称中心面这五个平面重合，这样能够保 证在2号口字形举升框架装配体3上的两个悬臂梁称重传感器不会影响标定1号口字形举升 框架装配体2上的两个悬臂梁称重传感器的标定使标定结果精确；向下压液压千斤顶63的 压杆，液压千斤顶63对计量院传感器62施加垂直向上的力，通过标准负荷测量仪61可以 读出所施加的力的大小，液压千斤顶63所施加的力通过1号力标定反力螺杆64和2号力标 定反力螺杆65传送到1号油缸与导向轮及基础架装配体4中油缸与导向轮安装基础框架43 上，使1号悬臂梁称重传感器16和2号悬臂梁称重传感器17受到与计量院传感器62相同 大小的垂直向下的作用力，因而可以通过标准负荷测量仪61上的读数对1号悬臂梁称重传 感器16和2号悬臂梁称重传感器17进行标定。

标定1号口字形举升框架装配体2上的两个悬臂梁称重传感器时，类似上述标定过程。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对 本发明进行非实质性的改动，均应属于本发明保护范围的行为。