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技术领域

本实用新型涉及车门装配领域，具体地，涉及一种车门铰链安装结构以 及使用该车门铰链安装结构的车辆。

背景技术

目前随着法规要求的日益加强，对连接装配车门的铰链的要求越来越 高。这些要求主要体现在铰链的结构强度、体积、成本及生产操作的方便性 上。目前的铰链，采用螺栓安装在车身上，这样，就要求铰链开孔，导致铰 链体积增大，结构强度就随之减弱，为了顺利安装，车门必须打开一定角度， 有时，还需要配备特殊的安装工具和螺栓，耗时耗力，不便于生产操作。除 此之外，每个铰链也都要有安装螺栓和螺母，这样成本就会增加。因此提供 一种既简单又可靠的安装结构是具有积极意义的。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车门铰链安装结构，该车门铰链安装结构 能够降低装配难度，有效节约成本。

本实用新型的另一个目的是提供一种车辆，该车辆使用本实用新型提供 的车门铰链安装结构。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种车门铰链安装结构，包括将车 门连接到车身上的铰链，该铰链包括通过铰轴铰接的铰链车身件和铰链车门 件，该铰链车门件固定连接于所述车门上，其中，所述铰链车身件焊接于所 述车身上。

优选地，所述车身上形成有安装槽，所述铰链车身件伸入该安装槽中并 至少与该安装槽的侧壁焊接。

优选地，所述铰链车身件伸入所述安装槽的端面与所述安装槽的底壁贴 合并且与所述安装槽的侧壁焊接。

优选地，所述铰链车身件伸入所述安装槽的端部外周形成有斜角。

优选地，所述车身由外到内设置有外板、第一加强板以及第二加强板， 该外板和第一加强板均沿所述铰链车身件的边缘轮廓形成开孔，使所述铰链 车身件与所述第二加强板贴合，将所述铰链车身件焊接于所述车身第二加强 板上。

优选地，所述外板和第一加强板的开孔处与所述铰链车身件之间形成有 间隙，该间隙内形成有焊点，所述铰链车身件通过该焊点焊接于所述车身上。

优选地，所述焊点为多个，该多个焊点在所述间隙内均匀设置。

优选地，所述铰链车门件通过紧固件可拆卸地连接于所述车门上。

通过上述技术方案，由于将铰链与车身的安装结构由螺栓连接改为焊 接，不仅能够保证铰链的结构强度，并且能够在降低装配难度的同时使铰链 与车身能够安全可靠的连接，此外，焊接不需要对铰链车身件进行加工开孔， 也省去了螺栓和螺母的安装，有效降低了成本。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细 说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部 分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用 新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型优选实施方式提供的铰链与车门、车身安装结构 示意图。

图2是图1的B-B剖视图。

图3是图1的A-A剖视图。

附图标记说明

1车门2车身

3铰链车身件4铰轴

5铰链车门件6外板

7第一加强板8第二加强板

9焊点10安装槽

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的 是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限 制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”通 常是指车身相对于地面定义的，“内、外”是针对附图的相应部件轮廓的内 和外而言的。

如图1至图3所示，本实用新型提供一种车门铰链安装结构以及使用该 车门铰链安装结构的车辆。其中，该安装结构包括将车门1连接到车身2的 铰链，具体地，车门1和车身2通过铰链连接，以达到车门相对车身的开合 目的，该铰链包括通过铰轴4铰接的铰链车身件3和铰链车门件5，铰链车 门件5固定连接于车门1上，优选地，铰链车门件5通过螺栓连接于车门1 上，有利于车门1的拆卸与更换，而铰链车身件3则焊接于车身2上，焊接 的方式使得生产操作更加容易实现，并且不需要特殊的安装工具，对于操作 空间的大小也不做限制，同时铰链车身件3不需要进行开孔，较小尺寸的铰 链也可达到较高的结构强度，保证连接的安全可靠性，并且也有效地节约了 成本，加快了安装时间。

需要说明的是，能够实现本实用新型技术方案的方式有多种，例如该安 装结构的具体实施方式、安装形式等，为了方便说明本实用新型，在此只介 绍其中的优选实施方式，该优选实施方式只用于说明本实用新型，并不用于 限制本实用新型。

为了焊接方便且牢固，在本实用新型提供的优选实施方式中，如图2所 示，在车身2上形成有安装槽10，铰链车身件3伸入到该安装槽10中，并 至少有一侧与该安装槽10的侧壁焊接。具体地，铰链车身件3伸入到安装 槽10的端面上既而与安装槽10的底壁贴合同时与安装槽10的侧壁焊接， 使得铰链车身件3的两端至少有一侧是焊接于安装槽10上，除此之外，铰 链车身件3伸入到安装槽10的端部外周还形成有斜角，通过斜角能够增加 焊接面积，使得铰链车身件3更加牢固的焊接于车身2上。

进一步地，在本实用新型的优选实施方式中，如图2所示，车辆的车身 2由外到内设置有外板6、第一加强板7以及第二加强板8，由于外板6和第 一加强板7均为薄板，为增强安装强度，需要将铰链车身件3直接焊接于较 厚实的第二加强板8上，所以在外板6和第一加强板7均沿铰链车身件的边 缘轮廓形成开孔，使铰链车身件3与第二加强板8贴合，以将铰链车身件3 焊接于车身2的第二加强板8上，增强焊装强度，保证铰链车身件3与车身 2的安装配合，确保行车的安全稳定性。在其他实施方式中，焊接位置还可 以为除第二加强板8以外的铰链车身件3与车身2连接的任意位置，对于此 类变形方式均应落在本实用新型的保护范围中。

具体地，如图2所示，外板6与第一加强板7的开孔处与铰链车身件3 之间形成间隙，也就是开孔周向边缘尺寸要稍大于铰链车身件3的外部边缘 尺寸，以方便铰链车身件3通过此间隙焊接于车身2上，优选地，该间隙内 形成有多个焊点9，铰链车身件3则通过焊点9焊接于车身2上，同时焊点 9沿着铰链车身件3的边缘轮廓形成规则的焊点并均匀排列，这样在焊接时 可以通过间隙在外板6和加强板7开孔边缘处进行焊接，以使得铰链车身件 3、第二加强板8、外板6以及第一加强板7按照焊点9的均匀排列牢固地焊 接在一起，采用通用焊机焊接，不需要大的操作空间，生产操作易实现，节 省工时的同时也增强了安装强度，保证了车门1与车身2安装的牢固性，确 保行车安全性。在其他实施方式中，对于焊点9的排列可以为其他形式，对 于此类变形均应落在本实用新型的保护范围内。

如图3所示，在本实用新型的优选实施方式中，铰链车门件5是通过紧 固件可拆卸地连接于车门1上，优选地，铰链车门件5通过螺栓连接于车门 1上，通过对螺栓的拆装以达到将铰链车门件5与车门1的分离和安装，方 便车门1与铰链车门件5的拆卸。在其他实施方式中，车门1与铰链车门件 5的安装连接形式还可以为其他形式，对于此类变形均应落在本实用新型的 保护范围中。

综上，本实用新型提供的车门铰链安装结构，通过将铰链车身件3焊接 于车身2上，一方面不需要较大的安装操作空间，并且也不需要特殊安装工 具，使得生产操作更加容易实现；另一方面，铰链车身件3不需要开孔，使 得较小尺寸的铰链也可以达到较高的结构强度，同时也节省了工时，降低了 生产成本，焊接方式也能够保证车门1与车身2的安装强度，保证车辆的正 常稳定运行。该车门铰链安装结构的设计不仅结构简单、构思巧妙，并且易 于安装与管理，加之车辆的配备适用范围广，故此具有较高的实用性和推广 价值。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新 型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内， 可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实 用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特 征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必 要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只 要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。