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技术领域

本实用新型涉及汽车的零部件，更具体地说涉及一种乘用车前罩内板总成。

背景技术

目前动力经济性已经成为顾客购车后报怨的主要问题，整车开发过程中尤其是车身结构设计，需要着重考虑车身轻量化；前罩作为车身部件的主要大覆盖件之一，对其进行轻量化设计尤为重要。

参见图3所示，现有的乘用车前罩内板总成，包括前罩内板1和前罩外框2，前罩内板1的左侧边与前罩外框2的左侧边连接，右侧边与前罩外框2的右侧边连接，底边与前罩外框2的底边连接。前罩内板1由单一零件一体冲压而成，由于前罩的刚度和模态直接由前罩内板的几何形状及其加强筋特征决定，为了提高刚度和模态要求，图3采用的是在前罩内板1上冲压处断面呈U形的加强筋（横向加强筋12和纵向加强筋13的断面都呈具有翻边的U形），这些加强筋的大小受冲压工艺的影响，参见图4、图5。由于前罩内板1是由单一零件一体冲压而成的，受制于冲压成型工艺，横向加强筋12的高H1较小，且比较平缓，纵向加强筋13的高H2较小，且平缓。通过CAE计算分析，采用该结构的前罩内板总成，前罩内板的料厚只有采用0.7-0.8mm，前罩的刚度和模态才能满足设计要求，但使整个前罩内板较为“笨重”，不利于车身轻量化。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种乘用车前罩内板总成，其能够在满足前罩总成刚度和模态要求前提下，达到轻量化设计要求。

本实用新型所述乘用车前罩内板总成，包括前罩内板和前罩外框，前罩内板位于前罩外框中，前罩内板底边与前罩外框底边中部连接，前罩内板左边中部与前罩外框左边中部通过第一连接梁连接，前罩内板左上角与前罩外框左上角之间通过第二连接梁连接，前罩内板上边中部与前罩外框上边中部通过第三横梁连接，前罩内板右上角与前罩外框右上角之间通过第四连接梁连接，前罩内板右边中部与前罩外框右边中部通过第五连接梁连接。

进一步，所述第一连接梁、第二连接梁、第三横梁、第四连接梁与第五连接梁均为截面呈U形。

进一步，所述前罩内板上开设有减重孔，减重孔的孔壁设置有呈环形的翻边结构。

本实用新型所述乘用车前罩内板总成，由于采用上述结构设计，根据材料分布布置连接梁，在高密度区域设计连接梁而在低密度区域减少设计材料，通过CAE分析，只需采用0.6mm的钣金料厚，前罩的刚度和模态就可满足设计要求，其中扭转刚度相比与现有前罩内板总成提升5.7%；弯曲刚度提升14.65%，扭转模态提高4.7Hz，弯曲模态提高2.2Hz，料厚降低2.31kg，从而实现了轻量化结构设计。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中沿CC线的剖面图；

图3为现有乘用车前罩内板总成的结构示意图；

图4为图3中沿AA线的剖面图；

图5为图3中沿BB线的剖面图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面结合附图来对本实用新型进行详细阐述。

参见图1和图2所示，该乘用车前罩内板总成，包括前罩内板1和前罩外框2，前罩内板1位于前罩外框2中。前罩内板1上开设有多个减重孔3，减重孔3的孔壁设置有环形翻边的加强结构。前罩内板底边与前罩外框底边中部连接，前罩内板1左边中部与前罩外框左边中部通过第一连接梁5连接，前罩内板1左上角与前罩外框左上角之间通过第二连接梁6连接，前罩内板1上边中部与前罩外框上边中部通过第三横梁7连接，前罩内板1右上角与前罩外框右上角之间通过第四连接梁8连接，前罩内板1右边中部与前罩外框右边中部通过第五连接梁9连接。第一连接梁5、第二连接梁6、第三横梁7、第四连接梁8与第五连接梁9均为截面呈U形。

该乘用车前罩内板总成由单一零件一体冲压而成，第一连接梁5、第二连接梁6、第三横梁7、第四连接梁8与第五连接梁9的截面呈U形，U形高度H3为25mm。乘用车前罩内板总成的，通过CAE分析，只需采用0.6mm的钣金料厚，前罩的刚度和模态就可满足设计要求，其中扭转刚度相比与传统前罩内板结构提升5.7%；弯曲刚度提升14.65%，扭转模态提高4.7Hz，弯曲模态提高2.2Hz，料厚降低2.31kg，从而实现轻量化结构设计。