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技术领域

本实用新型属于衡器领域，涉及一种电子汽车衡，特别涉及一种汽车衡称体的连接结构。

背景技术

汽车衡也被称为地磅，是厂矿、商家等用于大宗货物计量的主要称重设备。在二十世纪80年代之前常见的汽车衡也称作机械地磅。二十世纪80年代中期，随着高精度称重传感器技术的日趋成熟，机械式地磅逐渐被电子汽车衡所取代。电子汽车衡是一种新型的电子衡器，具有精度高、稳定性好、称量迅速、准确度高、显示直观、操作方便、功能齐全等特点，适用于工业、商业、建筑、仓储、货站、集贸市场等行业的计量，是一种比较理想的计量器具。

随着公路运输的发展，汽车的运输量逐渐增大，汽车的长度或拖挂长度已越来越长，因此用于称量的单秤体汽车衡已难以满足需要，汽车衡也必须随之增加长度，多秤体汽车衡便应运而生。对于多秤体汽车衡来说，要使其称重计量准确方便，秤体间的连接就显得十分重要。现有的汽车衡秤体与秤体之间的连接方式主要有两种，一种是螺栓连接，另一种是销孔配合连接，这些连接结构都存在一些问题：

（一）拿螺栓连接来说，两节秤体间用螺栓进行硬连接，使之成为一个比较刚性的秤台，同时螺栓连接的中心线与汽车衡传感器支撑点中心呈垂直状态，从结构力学分析，存在“静不定”问题，这往往会使传感器受力不均匀，导致秤体上传感器的受载情况变坏，调试时会出现角差难调整、线性误差大等不利因素，进而影响计量精度。由于汽车衡秤体与秤体之间采用螺栓连接方式进行连接，其设置的螺栓不仅随着时间的推移容易发生松动，进而影响到该汽车衡秤体的结构稳定性，而且其螺栓连接方式在安装过程中，费时费力，特别是在超大型汽车衡秤体的组装过程中，由于单元秤体组数量较多，往往需要浪费较多时间去旋紧螺栓并对齐进行检查。当汽车上衡台后，秤台中间连接部分受到很大弯矩，时间长了连接螺栓被剪断或拉断；

（二）销孔配合连接：这种连接方式因圆柱销与柱销孔之间有一定间隙，改善了传感器的受力状况，克服了螺栓连接方式产生的“静不定”问题，使汽车衡的计量精度得到提高。但是该连接方式仍存在安装不方便，成本高等问题。例如专利号为95244247.7的中国专利文献公开了汽车衡称体连接装置，该技术方案存在以下问题：1.秤台与秤台在搭接时销孔配合难以找正对准，轴件与孔间隙难以取平衡，且不易控制秤台与秤台之间间隙。2.销孔配合需采用机加工式生产，加工复杂，成本高且受生产设备、人员等诸多因素影响，实际使用时有效间隙不能控制。

另外，目前市场上大多数的汽车衡为了安装方便和便于检查维护，通常将称重传感器安装在汽车衡秤台的侧边板上，通过在秤台的侧边板上加装支撑板，在支撑板上侧焊接小块的加强钢板，拼接成称重传感器的安装板，从而将称重传感器安装在秤台的侧边板上。这样设计虽然方便了传感器的安装和检查维护，但是这样会使传感器受力点外移，此种结构在大吨位车辆的压力下，经常使用很快就会导致支撑板弯折，传感器的受力中心线与称体台面不垂直，传感器很容易倾斜，这样不但会影响汽车衡的计量精度，还会损坏称重传感器，影响汽车衡的整体使用寿命；同时，采用传感器侧装的方式，还需要在称体侧边焊接安装板，使生产工艺繁琐、增加了材料成本和人工成本。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种测量精度高、使用寿命长、生产成本低并且加工简单、现场安装快速牢固的汽车衡称体连接装置，有效的解决了上述背景技术存在的问题。

本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种汽车衡称体连接装置，包括至少两个首尾相连的称体Ⅰ和称体Ⅱ、以及分别设置在称体Ⅰ和称体Ⅱ下方的称重传感器，还包括用于将称体Ⅰ和称体Ⅱ首尾相连的搭接构件、以及用于连接称重传感器的支撑板；所述称体Ⅰ和称体Ⅱ分别包括面板、承重主梁和端板，所述承重主梁连接在面板下表面靠近侧边缘的位置；端板分别连接在承重主梁的两端且端板的上表面与面板的下表面连接；所述承重主梁的两端还设置有用于定位搭接构件或支撑板的缺口；支撑板分别设置在称体Ⅰ前端的缺口中及称体Ⅱ后端的缺口中，称体Ⅰ后端的缺口与称体Ⅱ前端的缺口首尾相连形成一个大缺口，搭接构件设置在该大缺口中使称体Ⅰ和称体Ⅱ首尾相连为一体；所述称重传感器分别定位在搭接构件和支撑板的下方。

本实用新型的进一步技术方案是：所述承重主梁是工字钢；所述搭接构件包括搭接板和由搭接板两侧分别向下延伸形成的侧板，由搭接板一端向内凹陷设置有用于容纳承重主梁的腹板的凹槽Ⅰ，缺口一侧的承重主梁的腹板延伸至凹槽Ⅰ内，搭接板的上表面分别抵在缺口上侧的承重主梁下；侧板通过设置在其下侧一端的凸台连接在承重主梁的下翼缘板两侧，所述搭接板还设有用于定位称重传感器的定位孔Ⅰ；所述搭接构件与承重主梁之间还连接有加强板Ⅰ，所述加强板Ⅰ分别与搭接板的上表面及承重主梁的腹板连接。

本实用新型的进一步技术方案是：所述承重主梁是工字钢；由所述支撑板一端向内凹陷设置有用于容纳承重主梁的腹板的凹槽Ⅱ，缺口一侧的承重主梁的腹板延伸至凹槽Ⅱ内，支撑板的上表面分别抵在缺口上侧的承重主梁及端板的下侧；所述支撑板还设有用于定位称重传感器的定位孔Ⅱ；所述支撑板与承重主梁之间还连接有加强板Ⅱ，所述加强板Ⅱ分别与支撑板的上表面及承重主梁的腹板连接。

本实用新型的进一步技术方案是：所述称体Ⅰ和称体Ⅱ的端板还分别设置有供连接螺栓穿过的通孔，搭接构件将称体Ⅰ和称体Ⅱ首尾连接后再通过连接螺栓锁紧。

本实用新型的进一步技术方案是：所述称重传感器包括上端盖、钢球和传感器主体，上端盖定位在搭接构件或支撑板下方并与搭接板或支撑板的下表面连接，传感器主体固定在安装地板上，所述钢球定位在上端盖与传感器主体之间。

本实用新型一种汽车衡称体连接装置具有如下有益效果：

1.本实用新型一种汽车衡称体连接装置将搭接构件设置在称体的承重主梁下，即：搭接构件设置在称体Ⅰ后端的缺口与称体Ⅱ前端的缺口相连形成的大缺口中，设置在大缺口中的搭接构件使称体Ⅰ和称体Ⅱ首尾相连为一体，并通过连接螺栓将两节称体的端板连接，实现称体Ⅰ与称体Ⅱ的连接，这样称体Ⅰ和称体Ⅱ通过搭接板组成一个整体。本实用新型称体Ⅰ和称体Ⅱ的载荷主要由搭接构件承受，而连接螺栓起到将两节称体的端板连接紧固的作用，这样可确保即使在长期使用冲击下，两节秤体不会产生相对位移，有效的保证汽车衡的计量精度和使用寿命，另外，称体之间采用搭接与螺栓紧固的方式连接，现场拼接迅速、连接牢固稳定并且安全可靠。

2.本实用新型一种汽车衡称体连接装置的称重传感器由传统的侧装改为直接安装在搭接构件和支撑板的下方，由于搭接构件和支撑板均是直接连接在承重主梁的下方，当称体受力时，作用力直接通过承重主梁和搭接构件（或支撑板）传递到称重传感器上，承重主梁、搭接构件（或支撑板）以及称重传感器均位于同一条垂直方向的直线上，这样称重传感器在工作时不会因为传感器的受力中心线与称体台面不垂直而发生倾斜的现象，有效的保护了称重传感器，延长汽车衡的使用寿命；同时，称体承受的力垂直作用在称重传感器上，使汽车衡的计量称重更精确。另外，本实用新型的称重传感器直接定位在搭接构件和支撑板的下方，不需要另外焊接传感器的安装支架，这样可以减少加工工序并节约材料，降低成本也提高了生产效率。

下面结合附图和实施例对本实用新型一种汽车衡称体连接装置作进一步的说明。

附图说明

图1是本实用新型一种汽车衡称体连接装置的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图2所示D-D的剖视图；

图4是图1所示称体的结构示意图；

图5是图1所示A处的局部放大图；

图6是图1所示B处的局部放大图；

图7是图3所示C处的局部放大图；

图8是本实用新型搭接构件的结构示意图；

图9是本实用新型支撑板的结构示意图；

图10是本实用新型称重传感器的结构示意图；

附图标号说明：1—称体Ⅰ、11—面板、12—端板、121—通孔、13—承重主梁、14—缺口、1’—称体Ⅱ、2—支撑板、21—凹槽Ⅱ、22—定位孔Ⅱ、23—加强板Ⅱ、3—搭接构件、31—侧板、311—凸台、32—搭接板、33—凹槽Ⅰ、34—定位孔Ⅰ、35—加强板Ⅰ、4—称重传感器、41—上端盖、42—钢球、43—传感器主体。

具体实施方式

如图1至图10所示（图1中箭头P所指方向为前端），本实用新型一种汽车衡称体连接装置，包括至少两个首尾相连的称体、分别设置在称体下方的称重传感器4、用于将称体首尾相连的搭接构件3、以及用于连接称重传感器4的支撑板2。在本实施例中，包括两个称体，即称体Ⅰ1和称体Ⅱ1’。

所述称体Ⅰ1和称体Ⅱ1’分别包括面板11、承重主梁13和端板12，在本实施例中，承重主梁13采用工字钢制成，承重主梁13连接在面板11下表面靠近侧边缘的位置；端板12分别连接在承重主梁13的两端且端板12的上表面与面板11的下表面连接；所述承重主梁13的两端还设置有用于定位搭接构件3或支撑板2的缺口14（如图4所示）；称体Ⅰ1后端的缺口14与称体Ⅱ1’前端的缺口14首尾相连形成一个大缺口，搭接构件3设置在该大缺口中使称体Ⅰ1和称体Ⅱ1’首尾相连为一体；支撑板2分别设置在称体Ⅰ1前端的缺口14中及称体Ⅱ1’后端的缺口14中，所述称重传感器4分别定位在搭接构件3和支撑板2的下方，将首尾相连的称体支撑在基坑内，从而形成多秤体汽车衡。

在本实施例中，所述称体Ⅰ1和称体Ⅱ1’的端板12还分别设置有供连接螺栓穿过的通孔121，搭接构件3将称体Ⅰ1和称体Ⅱ1’首尾连接后再通过连接螺栓锁紧。采用这样的连接方式，称体Ⅰ1和称体Ⅱ1’的载荷主要由搭接构件3承受，而连接螺栓起到将两节称体的端板12连接紧固的作用，这样可确保即使在长期使用冲击下，两节称体不会产生相对位移，有效的保证汽车衡的计量精度和使用寿命，另外，称体之间采用搭接与螺栓紧固的方式连接，现场拼接迅速、连接牢固稳定并且安全可靠。

在本实施例中，所述搭接构件3包括搭接板32和由搭接板32两侧分别垂直向下延伸形成的侧板31，由搭接板32一端向内凹陷设置有用于容纳承重主梁13的腹板的凹槽Ⅰ33，缺口14一侧的承重主梁13的腹板延伸至凹槽Ⅰ33内，搭接板32的上表面分别抵在缺口14上侧的承重主梁13下，搭接板32通过焊接的方式与承重主梁13连接，焊接前先将凹槽Ⅰ33卡在承重主梁13的腹板上，从而对搭接板32进行定位，再将搭接板32的上表面抵在缺口14上侧的承重主梁13下，这样就可以对搭接板32进行焊接；通过凹槽Ⅰ33卡在承重主梁13的腹板上来对搭接板32进行定位，使搭接构件3与承重主梁13连接更加牢固，增加了搭接构件3与承重主梁13连接结构的稳定性。侧板31通过设置在其下侧一端的凸台311连接在承重主梁13的下翼缘板两侧，定位在承重主梁13的下翼缘板两侧的侧板31对搭接板32起到了支撑的作用，有效的增加了搭接构件3与承重主梁13的连接强度，使搭接板32受力时更加稳定，保证了汽车衡的工作稳定性和延长使用寿命。为了进一步增加搭接构件3与承重主梁13的连接强度，所述搭接构件3与承重主梁13之间还连接有加强板Ⅰ35，所述加强板Ⅰ35分别与搭接板32的上表面及承重主梁13的腹板焊接；所述搭接板32的中部还设有用于定位称重传感器4的定位孔Ⅰ34。

所述支撑板2上设置有用于容纳承重主梁13的腹板的凹槽Ⅱ21，凹槽Ⅱ21由支撑板2一端向内凹陷形成，缺口14一侧的承重主梁13的腹板延伸至凹槽Ⅱ21内，支撑板2的上表面分别抵在缺口14上侧的承重主梁13及端板12的下侧，支撑板2通过焊接的方式与承重主梁13连接，焊接前先将凹槽Ⅱ21卡在承重主梁13的腹板上，从而对支撑板2进行定位，再将支撑板2的上表面抵在缺口14上侧的承重主梁13下，这样就可以对支撑板2进行焊接；通过凹槽Ⅱ21卡在承重主梁13的腹板上来对支撑板2进行定位，使支撑板2与承重主梁13连接更加牢固，增加了支撑板2与承重主梁13连接结构的稳定性。为了进一步增加支撑板2与承重主梁13的连接强度，所述支撑板2与承重主梁13之间还连接有加强板Ⅱ23，所述加强板Ⅱ23分别与支撑板2的上表面及承重主梁13的腹板连接；所述支撑板2的中部还设有用于定位称重传感器4的定位孔Ⅱ22。

如图10所示，所述称重传感器4包括上端盖41、钢球42和传感器主体43，上端盖41分别通过定位孔Ⅰ34和定位孔Ⅱ22定位在搭接构件3或支撑板2下方，并且上端盖41分别与搭接板32或支撑板2的下表面连接，传感器主体43固定在安装基坑内，所述钢球42定位在上端盖41与传感器主体43之间。在本实用新型中，将称重传感器4直接安装在搭接构件3和支撑板2的下方，由于搭接构件3和支撑板2均是直接连接在承重主梁13的下方，当称体受力时，作用力直接通过承重主梁13和搭接构件3（或支撑板2）传递到称重传感器4上，承重主梁13、搭接构件3（或支撑板2）以及称重传感器4均位于同一条垂直方向的直线上，这样称重传感器4在工作时不会因为传感器的受力中心线与称体台面不垂直而发生倾斜的现象，有效的保护了称重传感器，延长汽车衡的使用寿命，并且还提高了汽车衡的计量精度。

以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型的结构并不限于上述实施例列举的形式，如称体不限于本实施例所举的两节称体，也可以是三节或更多节称体，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。