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技术领域

本发明涉及一种特种车安防技术领域，尤其涉及属于公安、武警、特警和部队使用的一种防暴车厢结构及制造方法。

背景技术

目前，市面上防暴车、运钞车等警用特种车的车厢面板均采用防弹钢板制成，而防弹钢板是一种高强度特种钢，无法直接冲压成型，外形都是板块拼接而成，接缝处没有圆角过渡，比较锐利，既不安全又不美观，并且这些防暴车顶棚基本上没有安装自动开启的天窗，既不利于逃生又无法满足特定的功能，如驱散装置的升降、警务人员的除暴功能等等。

另外，在制作车厢时存在以下几个问题：1.一般制造工艺是很难完成此类车厢制作，需要投入大型的工装和特种设备。

2.这些专用汽车的车身骨架的制作工艺基本采用“六大片”骨架焊接完成后再进行拼装而成；“六大片”即为顶棚、左侧围、右侧围、前围、后围、底架等组成；不仅结构繁琐、费工费时、车厢较重，而且顶棚与左、右侧围连接处和顶棚通常都是平面形状，不利于排水，整体形状中规中矩，四四方方，造型美观度不够。

发明内容

为了克服这些特种车辆的不足之处，因此，设计了一种车厢骨架为一体式的弧形形状且工艺简单无需大型工装、设备的防弹防暴车厢结构及制造方法。

本发明为了解决其技术问题采用的技术方案是：一种防暴车厢结构，包括底架、车身骨架、下围裙骨架、车身面板和后门总成；其特征在于：所述的下围裙骨架左右两边分别安装有带轮胎护板和油箱门板的下围裙面板。

一种防暴车厢结构，其特征在于：所述的车身面板包括有前围面板、侧围面板、顶棚面板和后围面板。

所述的侧围面板有两块。

所述的车身面板及下围裙面板为防弹面板。

一种防暴车厢结构的制造方法，其特征在于：所述的制造方法包括以下步骤：

步骤一，喷砂上底漆；把所需原材料进行喷砂除锈，并在其表面喷涂上底漆，晾干；

步骤二，下料；根据图样对所述步骤二的型材进行切割；

步骤三，底架制作；通过工作台一及定位块，对底板、横边梁、主梁、纵边梁及横梁进行焊接；主梁与横梁相交处用补强板焊接；主梁前端焊接梯形钢板进行封口；

步骤四，弧管制作；通过工作台二、定位方块及圆形定位块；按弧管形状制作一靠模；使用靠模进行弧管制作；

步骤五，弧管骨架焊接；将底板朝上安放在工作台架上；在纵边梁和横边梁两边分别焊接有方管一和方管二；在方管一的前后两端分别焊接有弧管；

步骤六，衬管骨架焊接；先在弧管上焊接衬管三；在前端弧管焊接衬管一和衬管二；在后端弧管焊接后门边框；在后门边框焊接挡雨板；后门边框与后端弧管焊接衬管四；

步骤七，焊接下围裙骨架；在横边梁和纵边梁焊接方管三和方管四，接着依此在车厢焊接方管五、方管六、方管七、方管八和方管九；

步骤八，面板制作；先制作顶棚面板及侧围面板的靠模；使用靠模制作顶棚面板及侧围面板；按弧管尺寸切割防弹钢板制作前围面板和后围面板，再制作下围裙面板；

步骤九，蒙板；先在车身骨架焊接顶棚面板和侧围面板，再焊接下围裙面板，最后焊接前围面板和后围面板；

步骤十，切割孔；根据底盘车的结构，对应切除下围裙面板上的轮胎、油箱及电瓶的孔位；

步骤十一，安装后门总成；把后门总成安装在后门边框上；

步骤十二，预埋线路；根据底盘车的结构，在车身骨架内预埋各种电气线路；

步骤十三，骨架发泡；在车身骨架内进行发泡填充；

步骤十四，内饰；在车身骨架内安装内饰板；

步骤十五，电器安装；安装各种电器，直至完成制造。

本发明的有益效果在于：由于弧管采用整根方管弯制而成，车身顶棚与侧围一体式的骨架，减少了防弹钢板的裁剪，又保证了防弹钢板之间的搭接，具有制作方便、成本低，强度高、车身重量轻、骨架拼接工艺简单、材料利用率高及整体外形美观的优点。

附图说明

图1是本发明涉及一种防暴车厢结构的爆炸图；

图2是本发明涉及一种防暴车厢结构底架制作的工艺图；

图3是本发明涉及一种防暴车厢结构弧管制作的工艺图；

图4是本发明涉及一种防暴车厢结构车身骨架制作的工艺图；

图5是本发明涉及一种防暴车厢结构下围裙骨架制作的工艺图；

图6是本发明涉及一种防暴车厢结构制造工艺流程图。

如图1所示，其中，1为底架、2为车身骨架、3为下围裙骨架、4为下围裙面板、41为油箱门板、42为轮胎护板、5为车身面板、501为前围面板、502为侧围面板、503顶棚面板、504为后围面板、6为后门总成。

如图2所示，其中，101为底板、102为横边梁、103为主梁、104为纵边梁、105为横梁、106为补强板、107为梯形钢板、701为工作台一、702为定位块。

如图3所示，其中，201为弧管、703为定位方块、704为工作台二、705为圆形定位块、706为工艺方管一。

如图4所示，其中，102为横边梁、104为纵边梁、201为弧管、202为方管一、203为方管二、204为衬管一、205为衬管二、206为后门边框、207为挡雨板、208为衬管三、209为衬管四、707为工作台架、708为工艺方管二。

如图5所示，其中，301为方管三、302为方管四、303为方管五、304为方管六、305为方管七、306为方管八、307为方管九。

具体实施方式

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步的说明。

如图1所示，一种防暴车厢结构，包括底架1、车身骨架2、下围裙骨架3、车身面板5和后门总成6；下围裙骨架3左右两边分别安装有带轮胎护板42和油箱门板41的下围裙面板4。加装的轮胎护板42和油箱门板41对轮胎及油箱起有效保护作用。

车身面板5包括有前围面板501、两块侧围面板502、顶棚面板503和后围面板504。车身骨架2焊接在底架1上；每块车身面板5的边缘之间缝隙在5mm以内，段焊固定在车身骨架2上；车身面板5及下围裙面板4均为防弹面板，具有防弹防暴功能。

如图1、图2、图3、图4、图5及图6所示，一种防暴车厢结构的制造方法，其特征在于，制造方法包括以下步骤：

步骤一，喷砂上底漆：把所需原材料进行喷砂除锈，并在其表面喷涂上底漆，晾干。

步骤二，下料：根据图样对所述步骤二的型材进行切割。

步骤三，底架制作：如图2所示，在一块工作台一701上，前后左右对称安装共八件工艺用的定位块702，此目的是保证定位块702两两横纵尺寸能满足底架1的外形尺寸要求；在定位块702里面放置一块底板101，底板101外形尺寸紧靠定位块702；接着，在底板101上面且紧靠定位块702分别放置横边梁102和纵边梁104各两根，横边梁102及纵边梁104周边可以用辅助工具快速夹压紧，使得横边梁102与纵边梁104之间跟底板101紧密配合，在横边梁102与纵边梁104形成的四个角连接处点焊固定；电焊完成后，依次按一定间距分别铺设横梁105，焊接横梁105两端与纵边梁104之间的接缝；接下来，在横梁105上面铺设两条平行且间距满足底盘车大梁要求的主梁103，主梁103两端与横边梁102连接处点焊固定；两根主梁103与横梁105相交处用补强板106满焊连接；两根主梁103前端焊接梯形钢板107进行封口；最后，在底板101与横边梁102、纵边梁104和横梁105所形成处的接缝，进行段焊，焊接间距为200mm。

步骤四，弧管制作：如图3所示，在一块工作台二704上，按弧管201形状画好线，再对称性的安装定位方块703和圆形定位块705，制作成一个靠模；圆形定位块705半径与弧管201半径一致；用方管画好折弯线，再用滚圆机弯成弧形状，每弯一次放入靠模里进行比对，直至与靠模形状一致，然后在弧管201两端用工艺方管一706点焊固定，以免弧管201走样，待车身骨架2焊接完成后，再给予拆除；这样弧管201就制作完成了，最后把所有制好的弧管201两端多余的料头切割掉。

因为弧管采用整根方管弯制而成，没有采用分段方管对接制作，这样保证较高的强度，且使用简易工装，制作方便，成本较低。

步骤五，弧管骨架焊接：如图4所示，把所述步骤三完成好的底架1用行车吊起，底板101朝上的安放在工作台架707上；平齐底架1纵边梁104，左右两边各焊接一根方管一202；再平齐底架1横边梁102焊接一根方管二203；在方管一202的前后两端分别点焊固定弧管201，用带磁石的水平仪，校平前后两根弧管201，保证其垂直且平齐底架1横边梁102及纵边梁104，在弧管201的两边分别用工艺方管二708把前后两根弧管201点焊固定；依照上述方法，在前后两根弧管201之间，按一定间距，依次排列弧管201，与底架1底板101和工艺方管二708点焊固定。

由于车身骨架2顶棚与侧围的一体式，有强度高、车身重量轻的特点，车身骨架2拼接工艺简单，且造型弧形线，有利于下雨天排水，整体外形美观。

步骤六，衬管骨架焊接：如图4所示，用一根长度为防弹钢板的板宽宽度尺寸的绳子，沿着车身最前面一根弧管201外形轮廓上画中心线，使得AB之间的展开长度为绳子长度，C为弧管201的中心线，也是AB之间的展开长度的中心；同理，AD之间展开长度为绳子长度，E为AD之间展开长度的中心；按上述方法，画好F和G的中心线；把衬管三208的中心依次对齐画好的A、B、C、E、F、G的中心线，然后与弧管201点焊固定；其它相邻的弧管201之间的衬管三208排列只需对齐前面一根焊好的衬管即可，依次点焊接固定；接下来，在前端弧管201处，均匀等分“井”字形焊接衬管一204和衬管二205；在后端弧管201处依次焊接后门边框206；在底架1的底板101上对平后门边框206焊接挡雨板207；后门边框206与后端弧管201均匀等分焊接衬管四209；最后，把所有的骨架接缝焊接好后打磨处理；最后，拆除工艺方管二708。

此步骤充分利用防弹钢板的宽度尺寸来排列衬管，减少防弹钢板的裁剪，又保证了防弹钢板之间的搭接，提高了材料的利用率。

步骤七，焊接下围裙骨架：如图5所示，在底架1的四个边角上对齐底架1横边梁102和纵边梁104并分别焊接方管三301，然后，在左右两侧分别焊接两根方管四302，这两根方管四302的中心位置即是后轮轴心位置，接着在车厢左、右、后面依次焊接方管五303、方管六304、方管七305、方管八306、方管九307；焊接完成后，打磨焊缝。

步骤八，面板制作：如图1所示，分别用两块厚纸板剪成如图4所示的弧管201中AB和AD轮廓形状，作为制作顶棚面板503及侧围面板502的靠模用；市面上的防弹钢板长度为6米，宽度为1.2米，由于折弯机的长度方向的使用范围在2米以下；因此，把防弹钢板割成长度2米的几块板料，放在折弯机分多次压制，直至成为与前面所述的厚纸板形状一致，这样就完成了顶棚面板503和侧围面板502制作；用弧管201放在防弹钢板上画线，按画线位置用等离子切割机切割成两件相同的板料，一件为前围面板501，另一件在用石笔画出后门门洞、尾灯、踏步孔的轮廓线，用等离子切割机去除画线部位，这样后围面板504制作完成了；下围裙面板4为整块的防弹钢板，在蒙板完成后再进行切割孔；打磨上述面板的割断面。

采用此步骤，由于车身面板5用纸板靠模与折弯机相结合完成制作，工艺简单，且能保证形状与车身骨架2吻合，折弯的衔接处虽有压痕，后续用原子灰覆盖掉，形状依然美观。

步骤九，蒙板：如图1所示，把步骤六所述的由顶棚面板503和侧围面板502依次紧贴在弧管201相适应的位置上，且顶棚面板503和侧围面板502的起始端对齐车身前部第一根弧管201，然后与车身骨架2接缝处先头尾点焊固定；顶棚面板503与侧围面板502边缘之间距离控制在5mm之内，且点焊固定在A和B列处的方管上；左右两侧再用下围裙面板4紧贴弧管201相对应的位置上，且与侧围面板502下边缘间距5mm，再点焊固定在D列方管上；把前围面板501和后围面板504分别紧贴对齐车身骨架2的前、后弧管201上，与车身骨架2接缝处点焊固定；最后，段焊所有车身面板5与车身“井”字形骨架的接缝；焊接完成后，拆除所有的工艺方管一706。

步骤十，切割孔：如图1所示，根据底盘车的结构，对应切除下围裙面板4上的轮胎、油箱、电瓶的孔位，在对应的孔位上安装轮胎护板42和油箱门板41；如有需要，可以对车身面板5切除对应的通风口或玻璃窗孔位。

步骤十一，安装后门总成：如图1所示，把后门总成6安装在后门边框206上，保证后门总成6与后门边框206四周缝隙在5mm；然后在后门边框206和挡雨板207的四周边缘上套上密封条。

步骤十二，预埋线路：根据底盘车的结构，在车身骨架2内预埋各种电气线路，比如照明线路、示廓灯、边灯、视频监控等电气线路。

步骤十三，骨架发泡：在车身“井”字形骨架2内进行聚氨酯发泡填充，填充的厚度层不超出骨架方管的高度，如有超出，可以用铲刀切除。

步骤十四，内饰：在车身骨架2内安装内饰板（内饰板可以是铝板、铝塑板、PVC等等）。

步骤十五，电器安装：安装各种电器，比如照明灯、示廓灯、边灯、视频监控等等，直至完成制造。

以上所述的实施例，只是本发明较优选的具体实施方式的一种，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。