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技术领域

本实用新型涉及多轴车制动性能检测的举升装置，具体的说是一种无动力锁止顶点的 摇臂举升装置。

背景技术

随着国防现代化与国民经济的迅速发展,一些大功率、大承载能力的特种车辆得到了广 泛的应用。由于受路面条件、交通法规的限制，单纯依靠增加单个轴的承载能力,降低整车 质量己经达不到要求,只能通过增加车轴的数量来满足国家标准的要求。因此多轴车辆的使 用安全性能愈加受到重视。

根据最新修订的GB21861《机动车安全技术检验项目和方法》中，标准修订突出重点 车辆，强化了校车、大中型客车、重中型货车、挂车的安全技术检验要求。对于多轴货车、 由并装轴半挂车组成的汽车列车要进行加载制动检验，遂采用具有台体举升功能的滚筒反 力式制动检验台，现在国内市场上，还没有此类检验台的应用。

专利号：95223459.9的专利公开了一种汽车修理举升台，由基座、支撑台体和升降机 构组成，支撑台体以转轴铰接在基座上，构成跷跷板结构；升降机构在转轴的一侧，上端 与支撑台体铰接，下端与基座铰接。

专利号：201420267341.0的专利公开了一种汽车修理用液压举升台，包括两套举升架， 举升架有左右两侧制有下滚道的底架，其特征是在底架上连接有两组呈X形的中间有铰轴 交叉连接的支撑臂，支撑臂的下端与底架连接，支撑臂的上端与供停放车轮的台面连接， 台面下的左右两侧制有上滚道，在支撑臂与底架之间连接有液压缸，并由液压缸的活塞杆 伸缩控制两组交叉连接支撑臂的张开角度，使得台面平行升起或下放，该两套举升架中的 液压缸分别经过两根液压油管与同一个脚踏式液压千斤顶连接，实现同时举升汽车左右两 侧的后轮或前轮。

以上所述的这两种汽车举升台都不能实现在举升最高点无动力锁止，而且占地面积大， 不利于试验台的布置安放，不能配合反力式滚筒制动试验的使用，更不能实现多轴车加载 制动性能的测试。

因此，研制开发结构简单合理，针对轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车加载制 动检验台，以此来规范多轴车加载制动性能，确保其具有更好的安全性和可靠性，已是一 项迫在眉睫的任务。

发明内容

本实用新型的目的是要解决现行市场上亟需一种加载制动检验台来检验多轴货车、由 并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，提供了一种无动力锁止顶点的摇臂举升 装置。

本实用新型技术方案结合说明书附图说明如下：

一种无动力锁止顶点的摇臂举升装置，该装置包括举升台板机构A、支臂举升机构B、 举升气囊机构C和底层框架机构D，所述的底层框架机构D水平固定在地基上，所述的支臂 举升机构B固定在底层框架机构D上方的左右两端，所述的举升气囊机构C设置在底层框 架机构D上方的四个角与底层框架机构D通过螺栓固定连接；所述的举升台板机构A设置 在支臂举升机构B、举升气囊机构C和底层框架机构D的上方与支臂举升机构B通过螺栓固 定连接，所述的举升台板机构A与举升气囊机构C通过长螺栓固定。

所述的举升台板机构A包括台板1、1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3； 所述的1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3结构相同，1号四导向轮装配体2 和2号四导向轮装配体3对称焊接安装在台板1的左右两侧中间位置。

所述的支臂举升机构B包括1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5、摇臂装配 体6和气缸装配体7；1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5设置在摇臂装配体6 的两端与摇臂装配体6滑动连接，所述的气缸装配体7设置在摇臂装配体6中间与摇臂装 配体6铰接。

所述的1号导轨方管装配体4和2号导轨方管装配体5结构相同；所述的1号导轨方 管装配体4包括摇臂限位挡板8、限位螺栓装配体9和导轨方管10；所述的摇臂限位挡板8 设置在导轨方管10的一端，所述的限位螺栓装配体9设置在摇臂限位挡板8的中心孔位置 通过螺栓与导轨方管10的开口处连接；所述的导轨方管10一面开有一个长开口槽，另一 面开有多个螺栓孔。

所述的摇臂装配体6包括摇臂11、滑轮12和摇臂支撑座装配体13；所述的滑轮12设 置在摇臂11的两个支臂上端并通过轴连接；所述的摇臂11下端两侧转轴与摇臂支撑座装 配体13铰接；所述的气缸装配体7通过其活塞杆上端与摇臂11中间部位铰接；所述的滑 轮12设置在1号导轨方管装配体4下方与1号导轨方管装配体4滑动连接。

所述的举升气囊机构C包括气囊装配体14和转接板15；所述的转接板15设置在气囊 装配体14下端与气囊装配体14通过螺栓固定连接。

所述的底层框架机构D包括1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号槽钢19、四 个矩形板20、1号导向槽21和2号导向槽22；所述的1号槽钢16、2号槽钢17结构相同 水平设置在底层框架机构D的纵向两侧，凹槽朝上；所述的3号槽钢18、4号槽钢19水平 横向对称设置，凹槽朝下；所述的1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号槽钢19横 纵相间焊接在一起；所述的四个矩形板20焊接在底层框架机构D的四个角，每两个相对的 矩形板20开有相对的槽口；所述的1号导向槽21和2号导向槽22结构相同，垂直焊接在 1号槽钢16、2号槽钢17的外侧，所述的1号导向槽21和2号导向槽22的两侧均有肋板， 肋板与1号槽钢16、2号槽钢17外侧焊接固定；所述的1号导向槽21和2号导向槽22上 部加工有用于安装1号限位板23和2号限位板24的安装螺栓孔；所述的1号四导向轮装 配体2安装在1号导向槽21内，2号四导向轮装配体3安装在2号导向槽22内。

所述的4个气囊装配体14和4个转接板15设置在四个矩形板20正上方与矩形板20 通过螺栓固定连接。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型所述的无动力锁止顶点的摇臂举升装置采用两套曲柄滑块机构的支臂举升机 构进行举升、降落动作，结构设计合理，能够快速而且仅需较小的气缸推力就可以实现举 升台板的降落动作。

2、本实用新型所述的无动力锁止顶点的摇臂举升装置采用气囊配合气缸对举升和降落起作 用，使得举升台板的上升和降落都能受力均衡，还具有缓冲的作用。

3、本实用新型所述的无动力锁止顶点的摇臂举升装置的支臂举升机构采取绕过死点不稳定 的位置进行锁止的方式使得举升台板能够稳定的处于最高位置，这时气囊和气缸都可以停 止充气，大大的降低了能源的损耗，延长了气囊和气缸的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的无动力锁止顶点的摇臂举升装置的轴测示意图；

图2是本实用新型的无动力锁止顶点的摇臂举升装置的举升最高位置右视示意图；

图3是本实用新型的无动力锁止顶点的摇臂举升装置的降落最低位置右视示意图；

图4是本实用新型的举升台板机构右视示意图；

图5是本实用新型图4A-A处剖视图；

图6是本实用新型的1号支臂举升机构轴测示意图；

图7是本实用新型的1号导轨方管装配体轴测示意图；

图8是本实用新型的摇臂装配体正视图；

图9是本实用新型图8C-C处剖视图放大视图；

图10是本实用新型的举升气囊机构轴测示意图；

图11是本实用新型的底层框架机构的轴测示意图；

图12是本实用新型的底层框架机构与支臂举升机构、举升气囊机构装配的轴测示意图。

图中：

1.台板，2.1号四导向轮装配体,3.2号四导向轮装配体,4.1号导轨方管装配体,5.2号导轨 方管装配体，6.摇臂装配体,7.气缸装配体,8.摇臂限位挡板，9.限位螺栓装配体，10.导轨 方管,11.摇臂，12.滑轮13.摇臂支撑座装配体,14.气囊装配体,15.转接板,16.1号槽钢， 17.2号槽钢,18.3号槽钢,19.4号槽钢，20.四个矩形板,21.1号导向槽,22.2号导向槽,23.1 号限位板，24.2号限位板。

具体实施方式

参阅图1、图2、图3、图12，一种无动力锁止顶点的摇臂举升装置，该装置包括举升 台板机构A、支臂举升机构B、举升气囊机构C和底层框架机构D，所述的底层框架机构D 水平固定在地基上，所述的支臂举升机构B固定在底层框架机构D上方的左右两端，所述 的举升气囊机构C设置在底层框架机构D上方的四个角与底层框架机构D通过螺栓固定连 接；所述的举升台板机构A设置在支臂举升机构B、举升气囊机构C和底层框架机构D的上 方与支臂举升机构B通过螺栓固定连接，所述的举升台板机构A与举升气囊机构C通过长 螺栓固定。

参阅图4、图5，所述的举升台板机构A包括台板1、1号四导向轮装配体2和2号四 导向轮装配体3；

所述的台板1是由矩形钢横纵交错焊接而成的矩形板，台板1的下端面的前后边缘钢 板沿着从左到右或者从右到左的方向加工有若干螺栓孔，便于支臂举升机构B中1号导轨 方管装配体4、2号导轨方管装配体5等通过螺栓与之安装固定；台板1的下端面和上端面 加工有竖直的通孔，每四个布置在台板的四个角处，成正方形均匀排列，用于安装气囊装 配体14的上端面；

所述的1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3结构相同，1号四导向轮装配体 2和2号四导向轮装配体3对称焊接安装在台板1的左右两侧中间位置。所述的1号四导向 轮装配体2由四个导向轮与一个梯形钢板组成，梯形钢板的一面加工有安装导向轮的四个 凸台，位置分别位于梯形钢板的上下两侧，四个凸台形成一个矩形，左右上下对称，尽量 布置靠近钢板的边缘，梯形钢板上布置4-8个孔，便于装配体的固定安装；四个导向轮分 别安装在四个凸台上。

参阅图6，所述的支臂举升机构B包括1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5、 摇臂装配体6和气缸装配体7；1号导轨方管装配体4、2号导轨方管装配体5设置在摇臂 装配体6的两端与摇臂装配体6滑动连接，所述的气缸装配体7设置在摇臂装配体6中间 与摇臂装配体6铰接。

参阅图6、图7，所述的1号导轨方管装配体4和2号导轨方管装配体5结构相同；所 述的1号导轨方管装配体4包括摇臂限位挡板8、限位螺栓装配体9和导轨方管10；所述 的导轨方管10是一种长方体钢管结构，两端开口，长方形的一面加工开口槽，与其相对一 面加工若干螺栓孔，便于其安装固定，开口槽一端的端面通过螺栓与摇臂限位挡板8安装。 所述的限位螺栓装配体9设置在摇臂限位挡板8的中心孔位置通过螺栓与导轨方管10的开 口处连接；所述的导轨方管10一面开有一个长开口槽，另一面开有多个螺栓孔。

参阅图8、图9，所述的摇臂装配体6包括摇臂11、滑轮12和摇臂支撑座装配体13； 所述的滑轮12设置在摇臂11的两个支臂上端并通过销轴连接；所述的摇臂11下端两侧转 轴与摇臂支撑座装配体13铰接；所述的气缸装配体7通过其活塞杆上端与摇臂11中间部 位铰接；所述的滑轮12设置在1号导轨方管装配体4下方与1号导轨方管装配体4滑动连 接。摇臂装配体6通过其滑轮12与1号导轨装配体4安装在一起，随着摇臂11相对于摇 臂支撑座装配体13进行转动，滑轮12在导轨方管10内可以在一定范围内进行前后移动， 滑轮12向左运动达到极限位置，即滑轮12与限位螺栓装配体9接触压实，当滑轮12带动 摇臂11向右运动达到极限位置时，即导轨方管11的下底面与摇臂支撑座13接触压实。

参阅图10，所述的举升气囊机构C包括气囊装配体14和转接板15；所述的气囊装配 体14的上端面与台板1的下端面通过长螺栓安装固定在一起，其余三个气囊装配体同样通 过这样的方式与台板1的下端面接触安装在一起；所述的转接板15设置在气囊装配体14 下端与气囊装配体14通过螺栓固定连接；气囊装配体15的下端安装有通气管路便于气体 的充入。

参阅图11，所述的底层框架机构D包括1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4号 槽钢19、四个矩形板20、1号导向槽21和2号导向槽22；所述的1号槽钢16、2号槽钢 17结构相同水平设置在底层框架机构D的纵向两侧，凹槽朝上；所述的3号槽钢18、4号 槽钢19水平横向对称设置，凹槽朝下；所述的1号槽钢16、2号槽钢17、3号槽钢18、4 号槽钢19横纵相间焊接在一起；所述的四个矩形板20焊接在底层框架机构D的四个角， 每两个相对的矩形板20开有相对的槽口；所述的1号导向槽21和2号导向槽22结构相同， 垂直焊接在1号槽钢16、2号槽钢17的外侧，所述的1号导向槽21和2号导向槽22的两 侧均有肋板，肋板与1号槽钢16、2号槽钢17外侧焊接固定；所述的1号导向槽21和2 号导向槽22上部加工有用于安装1号限位板23和2号限位板24的安装螺栓孔。

参阅图12，所述的举升气囊机构C的转接板15与底层框架机构D的四个矩形板18通 过螺栓连接固定，转接板15的开口槽与底层框架机构D的矩形板的开口槽位置对应；摇臂 装配体6的摇臂支撑座装配体13通过螺栓安装在底层框架机构D的1号槽钢16，2号槽钢 17的前部，气缸装配体7的铰支座安装在3号槽钢18上；与上述安装相对的各装配体的安 装与此对称。1号限位板23和2号限位板24通过螺栓与1号导向槽21和2号导向槽22 上端的螺栓孔安装固定在一起，防止1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3在举 升过程中运动出合理行程之外。

参阅图5、图12，1号四导向轮装配体2安装在1号导向槽21内，2号四导向轮装配 体3安装在2号导向槽22内，保证1号四导向轮装配体2和2号四导向轮装配体3能在1 号导向槽21和2号导向槽22内上下滑动。

无动力锁止顶点的摇臂举升装置的工作原理：

举起过程：两侧的气缸装配体7和举升气囊机构C同时充气，使得气缸装配体7的活 塞杆带动两侧的摇臂11绕着摇臂支撑座装配体13进行向内侧的转动，从而带动滑轮12在 导轨方管装配体4中从内侧向外侧滑动，达到与限位螺栓装配体9接触压实的状态，接触 点与摇臂11的转轴中心的连线与垂直方向成一定角度，可以使得整个摇臂装配体6处于卡 死位置，此时不需要对举升气囊机构C和气缸装配体7进行充气，台板1也能处于最高举 升位置，保持稳定不坠落。

下落过程：两侧的气缸装配体7反方向充气，此时气缸装配体7的活塞杆向内拉动两 侧的摇臂11绕着摇臂支撑座装配体13向内侧转动，从而带动滑轮12在导轨方管装配体4 中从外侧像内侧滑动，达到导轨方管11的下底面与摇臂支撑座13接触压实的极限位置， 即下落的最低位置。