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技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别是涉及一种仪表板管梁安装支架及 汽车。

背景技术

随着汽车行业的发展，仪表板作为汽车驾驶室最引人注目的部件，越来越 多的个性化和信息化的装置被集成或安装在仪表板上，这就对仪表板管梁安装 支架的强度、精度和稳定性提出了更高的要求。

目前，仪表板管梁安装支架的左右两个安装支架总成均为自身焊接部件。 由于制件质量及焊接工艺的影响，整个仪表板管梁安装支架安装至汽车车身上 的精度偏差较大，影响后续的仪表板管梁的安装。

发明内容

本发明的目的在于提供一种仪表板管梁安装支架及汽车，解决了现有技术 中仪表板管梁安装支架安装至汽车车身上的精度偏差较大的问题，通过对仪表 板管梁安装支架中的两个安装支架总成的构成部件进行一体化设计，提高了仪 表板管梁安装支架的安装精度，且减少焊接工时，降低模具成本。

为了实现上述目的，本发明实施例提供的一种仪表板管梁安装支架，包括： 第一安装支架总成以及第二安装支架总成；其中，

所述第一安装支架总成包括：第一安装支架以及与所述第一安装支架一体 成型的加强板；

所述第二安装支架总成包括：第二安装支架及与所述第二安装支架一体成 型的连接板；

所述第一安装支架总成固定连接于汽车A柱的第一内板前部总成及汽车 发动机机舱总成；

所述第二安装支架总成固定连接于汽车A柱的第二内板前部总成及汽车 发动机机舱总成。

其中，所述仪表板管梁安装支架为铸铝安装支架。

其中，所述第一安装支架包括：依次连接的第一安装面、第二安装面、第 三安装面、第四安装面和第五安装面；其中，

所述第一安装面与所述第五安装面位于第一平面；

所述第三安装面与所述第一平面平行；

所述第二安装面、所述第三安装面以及所述第四安装面相对于所述第一平 面向所述第三安装面的一侧凹陷；

所述第二安装面与所述第三安装面形成的夹角为第一钝角；

所述第四安装面与所述第三安装面形成的夹角为第二钝角。

其中，所述第一钝角以及所述第二钝角的取值大于90°且小于或者等于 95°。

其中，所述第一安装支架还包括：设置于所述第一安装面上的第一翻边； 所述第一翻边与所述第一安装面的连接处、所述第一安装面与所述第二安装面 的连接处以及所述第四安装面与所述第五安装面的连接处均设置有多个第一 加强筋。

其中，所述第一加强筋为三角形加强筋。

其中，所述第一翻边上具有第一安装孔；所述第一安装面、所述第五安装 面以及所述加强板上分别具有第二安装孔，且所述加强板上具有供仪表板管梁 的第一定位销穿过的通孔；所述第一安装支架总成通过所述第一安装孔固定连 接于所述汽车A柱的第一内板前部总成，且通过所述第二安装孔固定连接于 所述汽车发动机机舱总成；

所述第三安装面上具有固定连接所述仪表板管梁的第三安装孔以及供所 述第一定位销穿过的辅助定位孔。

其中，所述第二安装支架包括：依次连接的第六安装面、第七安装面及第 八安装面；

所述第六安装面、所述第七安装面以及所述第八安装面向所述第七安装面 的一侧凹陷；

所述第六安装面与所述第七安装面形成的夹角为第三钝角；

所述第八安装面与所述第七安装面形成的夹角为第四钝角。

其中，所述第三钝角以及所述第四钝角的取值大于90°且小于或者等于 95°。

其中，所述第二安装支架还包括：第二翻边、第三翻边以及第四翻边；其 中，

所述第二翻边设置于所述第六安装面的第一边；

所述第三翻边设置于所述第七安装面的第一边以及所述第八安装面的第 一边；

所述第四翻边设置于所述第八安装面的第二边；

所述第二翻边与所述第六安装面的连接处、所述第三翻边与所述第七安装 面的连接处、所述第三翻边与所述第八安装面的连接处、所述第四翻边与所述 第八安装面的连接处以及所述连接板的内部弯折处均设置有第二加强筋。

其中，所述第二加强筋为三角形加强筋。

其中，所述连接板包括：第一连接板和与所述第一连接板垂直连接的第二 连接板；

所述第一连接板具有第四安装孔，所述第二连接板上具有减重孔。

其中，所述第二翻边以及所述第三翻边上分别具有第五安装孔；所述第四 翻边上具有第六安装孔；

所述第二安装支架总成通过所述第五安装孔以及所述第四安装孔固定连 接于所述汽车发动机机舱总成，且通过所述第六安装孔固定连接与所述汽车A 柱的第二内板前部总成；

所述第七安装面上具有安装固定所述仪表板管梁的第七安装孔以及供仪 表板管梁的第二定位销穿过的主定位孔。

本发明实施例还提供一种汽车，包括：如上述所述的仪表板管梁安装支架。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

本发明实施例的上述方案中，通过对仪表板管梁安装支架中的两个安装支 架总成的构成部件进行一体化设计，提高了仪表板管梁安装支架的安装精度， 且减少焊接工时，降低模具成本。

附图说明

图1为本发明实施例的仪表板管梁安装支架的第一安装支架总成的第一 面示意图；

图2为本发明实施例的仪表板管梁安装支架的第一安装支架总成的第二 面示意图；

图3为本发明实施例的仪表板管梁安装支架的第二安装支架总成的第一 面示意图；

图4为本发明实施例的仪表板管梁安装支架的第二安装支架总成的第二 面示意图；

图5为本发明实施例的仪表板管梁安装支架的第一安装支架总成的安装 环境示意图；

图6为本发明实施例的仪表板管梁安装支架的第二安装支架总成的安装 环境示意图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附 图及具体实施例进行详细描述。

本发明针对现有技术中仪表板管梁安装支架安装至汽车车身上的精度偏 差较大的问题，提供一种仪表板管梁安装支架及汽车，提高了仪表板管梁安装 支架的安装精度，且减少焊接工时，降低模具成本。

如图1-4所示，本发明实施例提供一种仪表板管梁安装支架，包括：第一 安装支架总成1以及第二安装支架总成2。

其中，如图1及图2所示，所述第一安装支架总成1包括：第一安装支架 以及与所述第一安装支架一体成型的加强板。

如图3及图4所示，所述第二安装支架总成2包括：第二安装支架以及与 所述第二安装支架一体成型的连接板。

如图5所示，第一安装支架总成1固定连接于汽车A柱的第一内板前部 总成3及汽车发动机机舱总成4。

如图6所示，所述第二安装支架总成2固定连接于汽车A柱的第二内板 前部总成5及汽车发动机机舱总成4。

这里，优选地，仪表板管梁安装支架为铸铝安装支架。也就是说，第一安 装支架总成1以及第二安装支架总成2的材料均采用金属铝，通过金属铝铸造 成一体成型的第一安装支架总成1以及第二安装支架总成2，同时，可减轻汽 车车身的重量，满足汽车车身轻量化的需求。

具体地，如图1所示，第一安装支架包括：依次连接的第一安装面6、第 二安装面7、第三安装面8、第四安装面9和第五安装面10。

其中，所述第一安装面6与所述第五安装面10位于第一平面；所述第三 安装面8与所述第一平面平行；所述第二安装面7、所述第三安装面8以及所 述第四安装面9相对于所述第一平面向所述第三安装面8的一侧凹陷；所述第 二安装面7与所述第三安装面8形成的夹角为第一钝角；所述第四安装面9 与所述第三安装面8形成的夹角为第二钝角。

这里，也就是说，第一安装支架为类似“几”字型结构的安装支架。

具体地，所述第一钝角以及所述第二钝角的取值为大于90°且小于或者 等于95°。这里需要说明的是，所述第一钝角以及所述第二钝角的取值的限 定，是为了保证铸造加工时铸铝件的拔模角度，使得安装支架易从模具中脱模 取出。

如图1所示，第一安装支架还包括：设置于所述第一安装面6上的第一翻 边11。这里，第一翻边11与所述第一安装面6的连接处、所述第一安装面6 与所述第二安装面7的连接处以及所述第四安装面9与所述第五安装面10的 连接处均设置有多个第一加强筋12。

这里，设置第一加强筋12可提高第一安装支架总成1的结构强度。

具体地，该第一加强筋12为三角形加强筋。

更具体地，如图1所示，第一翻边11上具有第一安装孔13；所述第一安 装面6、所述第五安装面10以及所述加强板上分别具有第二安装孔，且所述 加强板上具有供仪表板管梁的第一定位销穿过的通孔14，如图2所示。

这里，所述第一安装支架总成1通过所述第一安装孔13固定连接于所述 汽车A柱的第一内板前部总成3，且通过所述第二安装孔固定连接于所述汽车 发动机机舱总成5。也就是，螺栓穿过第一安装孔13将第一安装支架总成1 与汽车A柱的第一内板前部总成3固定连接。

需要说明的是，第五安装面10上的第二安装孔包括：一长圆孔以及两个 圆形通孔。这里，两个圆形通孔按照直径的大小分为大圆通孔及小圆通孔。第 一安装面6以及加强板上的第二安装孔均为圆形通孔，且与第五安装面10上 的大圆通孔的直径大小相等。

进一步需要说明的是，在第一安装支架总成1安装至汽车车身上时，首先 通过第五安装面10上的小圆通孔，也就是车身主定位孔，对第一安装支架总 成1在汽车车身上的位置进行初步定位；并通过长圆孔，也就是车身辅助定位 孔，辅助配合来实现第一安装支架总成1在汽车车身上的精确定位。之后螺栓 穿过其余的圆形通孔，也就是大圆通孔，将第一安装支架总成1牢固固定于汽 车A柱的第一内板前部总成3及汽车发动机机舱总成4。

具体地，所述第三安装面8上具有固定连接所述仪表板管梁(图中未显示) 的第三安装孔15以及供所述第一定位销(图中未显示)穿过的辅助定位孔16。

这里，优选地，第三安装孔15的数量为两个，用于安装固定仪表板管梁。 辅助定位孔16用于配合第二安装支架总成2上的主定位孔31来实现仪表板管 梁位置的精确定位。

如图3及图4所示，第二安装支架包括：依次连接的第六安装面17、第 七安装面18及第八安装面19。

其中，所述第六安装面17、所述第七安装面18以及所述第八安装面19 向所述第七安装面18的一侧凹陷；所述第六安装面17与所述第七安装面18 形成的夹角为第三钝角；所述第八安装面19与所述第七安装面18形成的夹角 为第四钝角。

也就是说，第二安装支架为类似凹槽的安装支架。

具体地，所述第三钝角以及所述第四钝角的取值为大于90°且小于或者 等于95°。这里需要说明的是，所述第三钝角以及所述第四钝角的取值的限 定，是为了保证铸造加工时铸铝件的拔模角度，使得安装支架易从模具中脱模 取出。

更具体地，如图3及图4所示，所述第二安装支架还包括：第二翻边20、 第三翻边21以及第四翻边22。

其中，所述第二翻边20设置于所述第六安装面17的第一边；所述第三翻 边21设置于所述第七安装面18的第一边以及所述第八安装面19的第一边； 第四翻边22设置于所述第八安装面19的第二边。

这里，所述第二翻边20与所述第六安装面17的连接处、所述第三翻边 21与所述第七安装面18的连接处、所述第三翻边21与所述第八安装面19的 连接处、所述第四翻边22与所述第八安装面19的连接处以及所述连接板的内 部弯折处均设置有第二加强筋23。

这里，设置第二加强筋23可提高第二安装支架总成2的结构强度。

具体地，该第二加强筋23为三角形加强筋。

具体地，如图4所示，所述连接板包括：第一连接板24和与所述第二连 接板24垂直连接的第二连接板。

更具体地，第一连接板24具有第四安装孔26，第二连接板25上具有减 重孔27。

这里，优选地，第四安装孔26的数量为两个，减重孔27的数量为两个。 需要说明的是，减重孔27用于减轻第二安装支架总成2的重量，从而可进一 步减轻汽车车身的重量。

更具体地，第二翻边20以及第三翻边21上分别具有第五安装孔28；第 四翻边22上具有第六安装孔29。

这里，第二安装支架总成2通过所述第五安装孔28以及第四安装孔26 固定连接于所述汽车发动机机舱总成4，且通过第六安装孔29固定连接于所 述汽车A柱的第二内板前部总成5，如图6所示。

更具体地，第七安装面18上具有安装固定所述仪表板管梁(图中未显示) 的第七安装孔30以及供仪表板管梁的第二定位销(图中未显示)穿过的主定 位孔31。

优选地，第七安装孔30的数量为两个，用于安装固定仪表板管梁。主定 位孔31用于实现对仪表板管梁位置的初步定位，且通过第一安装支架总成1 上的辅助定位孔16的辅助配合来实现对仪表板管梁的精确定位。

这里需要说明的是，仪表板管梁安装支架的安装完成后，接着安装仪表板 管梁，这里，仪表板管梁的第二定位销穿过第二安装支架总成2的主定位孔 31，同时，仪表板管梁的第一定位销穿过第一安装支架总成1的辅助定位孔 16。这里，主定位孔31对仪表板管梁的安装位置进行初步定位，并通过辅助 定位孔16的辅助配合实现对仪表板管梁的精确定位。之后螺栓穿过第三安装 孔15以及第七安装孔30将仪表板安装管梁牢固固定于仪表板管梁安装支架上。

本发明实施例还提供一种汽车，包括如上述实施例所述的仪表板管梁安装 支架。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技 术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰， 这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。