1.自动随行工装板载体机构，其特征在于：它包含第一工序机构、第二工序机构、第三 工序机和第四工序机构；所述的第一工序机构由随行工装板定位孔、随行工装板主体、仿形 夹具定位销、随行工装板防撞角、仿形夹具主体、随行工装板被检测开槽和第一仿形夹具连 接板构成；随行工装板主体的中部设有随行工装板定位孔，随行工装板主体的上部通过仿 形夹具连接板链接有仿形夹具主体，仿形夹具主体的上部设有仿形夹具定位销，随行工装 板主体的两侧均设有随行工装板被检测开槽；所述的第二工序机构由仿形夹具辅助支撑、 仿形夹具限位块、防夹夹具保护垫、仿形夹具定位销和第二仿形夹具连接板构成；第二仿形 夹具连接板设置在随行工装板主体上，第二仿形夹具连接板的上部设有防夹夹具保护垫， 第二仿形夹具连接板的上部设有仿形夹具定位销和仿形夹具限位块，仿形夹具辅助支撑设 置在第二仿形夹具连接板上；所述的第三工序机构由铁质镶嵌块、支撑块、定位孔、支撑柱 和第三仿形夹具连接板构成；第三仿形夹具连接板设置在随行工装板主体上，第三仿形夹 具连接板的上部设有支撑块，支撑块的上部设有铁质镶嵌块，支撑柱和定位孔均设置在第 三仿形夹具连接板上；所述的第四工序机构设置在随行工装板主体上。
1.自动随行工装板载体机构，其特征在于：它包含第一工序机构、第二工序机构、第三 工序机和第四工序机构；所述的第一工序机构由随行工装板定位孔、随行工装板主体、仿形 夹具定位销、随行工装板防撞角、仿形夹具主体、随行工装板被检测开槽和第一仿形夹具连 接板构成；随行工装板主体的中部设有随行工装板定位孔，随行工装板主体的上部通过仿 形夹具连接板链接有仿形夹具主体，仿形夹具主体的上部设有仿形夹具定位销，随行工装 板主体的两侧均设有随行工装板被检测开槽；所述的第二工序机构由仿形夹具辅助支撑、 仿形夹具限位块、防夹夹具保护垫、仿形夹具定位销和第二仿形夹具连接板构成；第二仿形 夹具连接板设置在随行工装板主体上，第二仿形夹具连接板的上部设有防夹夹具保护垫， 第二仿形夹具连接板的上部设有仿形夹具定位销和仿形夹具限位块，仿形夹具辅助支撑设 置在第二仿形夹具连接板上；所述的第三工序机构由铁质镶嵌块、支撑块、定位孔、支撑柱 和第三仿形夹具连接板构成；第三仿形夹具连接板设置在随行工装板主体上，第三仿形夹 具连接板的上部设有支撑块，支撑块的上部设有铁质镶嵌块，支撑柱和定位孔均设置在第 三仿形夹具连接板上；所述的第四工序机构设置在随行工装板主体上。
翻译：技术领域
本发明涉及汽车零部件生产线以及电子产品生产线领域，具体涉及自动随行工装 板载体机构。
背景技术
目前国内很多汽车零部件生产厂家生产线是半自动化状态，需要人工干预太多， 安装的半成品一般是随皮带运输线直接流向下个工装位置，此种情况存在上个工序安装零 部件必须是牢固的，不能晃动或者是容易脱落，还有一个问题是工序安排存在不均衡现象， 整体效率低下，亟待改进。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单、设计合理、使 用方便的自动随行工装板载体机构，解决现有生产线上产品安装不紧凑，工序安排不均衡 的现象，实用性更强。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：它包含第一工序机构、第二工序机 构、第三工序机和第四工序机构；所述的第一工序机构由随行工装板定位孔、随行工装板主 体、仿形夹具定位销、随行工装板防撞角、仿形夹具主体、随行工装板被检测开槽和第一仿 形夹具连接板构成；随行工装板主体的中部设有随行工装板定位孔，随行工装板主体的上 部通过仿形夹具连接板链接有仿形夹具主体，仿形夹具主体的上部设有仿形夹具定位销， 随行工装板主体的两侧均设有随行工装板被检测开槽；所述的第二工序机构由仿形夹具辅 助支撑、仿形夹具限位块、防夹夹具保护垫、仿形夹具定位销和第二仿形夹具连接板构成； 第二仿形夹具连接板设置在随行工装板主体上，第二仿形夹具连接板的上部设有防夹夹具 保护垫，第二仿形夹具连接板的上部设有仿形夹具定位销和仿形夹具限位块，仿形夹具辅 助支撑设置在第二仿形夹具连接板上；所述的第三工序机构由铁质镶嵌块、支撑块、定位 孔、支撑柱和第三仿形夹具连接板构成；第三仿形夹具连接板设置在随行工装板主体上，第 三仿形夹具连接板的上部设有支撑块，支撑块的上部设有铁质镶嵌块，支撑柱和定位孔均 设置在第三仿形夹具连接板上；所述的第四工序机构设置在随行工装板主体上。
采用上述结构后，本发明有益效果为：本发明所述的自动随行工装板载体机构，解 决现有生产线上产品安装不紧凑，工序安排不均衡的现象，实用性更强，且具有结构简单、 设置合理、制作成本低等优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可 以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的机构示意图。
图2是本发明中随行工装板主体的结构示意图。
附图标记说明：
随行工装板定位孔11、随行工装板主体12、仿形夹具定位销13、随行工装板防撞角14、 仿形夹具主体15、随行工装板被检测开槽16、第一仿形夹具连接板17、仿形夹具辅助支撑 21、仿形夹具限位块22、防夹夹具保护垫23、仿形夹具定位销24、第二仿形夹具连接板25、铁 质镶嵌块31、支撑块32、定位孔33、支撑柱34、第三仿形夹具连接板35、第四工序机构4。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作进一步的说明。
参看图1和图2所示，本具体实施方式采用的技术方案是：他包含第一工序机构、第 二工序机构、第三工序机和第四工序机构；所述的第一工序机构由随行工装板定位孔11、随 行工装板主体12、仿形夹具定位销13、随行工装板防撞角14、仿形夹具主体15、随行工装板 被检测开槽16和第一仿形夹具连接板17构成；随行工装板主体12的中部设有随行工装板定 位孔11，随行工装板主体12的上部通过仿形夹具连接板17链接有仿形夹具主体15，仿形夹 具主体15的上部设有仿形夹具定位销13，随行工装板主体12的两侧均设有随行工装板被检 测开槽16；所述的第二工序机构由仿形夹具辅助支撑21、仿形夹具限位块22、防夹夹具保护 垫23、仿形夹具定位销24和第二仿形夹具连接板25构成；第二仿形夹具连接板25设置在随 行工装板主体12上，第二仿形夹具连接板25的上部设有防夹夹具保护垫23，第二仿形夹具 连接板25的上部设有仿形夹具定位销24和仿形夹具限位块22，仿形夹具辅助支撑21设置在 第二仿形夹具连接板25上；所述的第三工序机构由铁质镶嵌块31、支撑块32、定位孔33、支 撑柱34和第三仿形夹具连接板35构成；第三仿形夹具连接板35设置在随行工装板主体12 上，第三仿形夹具连接板35的上部设有支撑块32，支撑块32的上部设有铁质镶嵌块31，支撑 柱34和定位孔33均设置在第三仿形夹具连接板35上；所述的第四工序机构4设置在随行工 装板主体12上。
本具体实施方式的工作原理：以尾门锁生产线为例，随行工装板随倍速链运输到 第一工序机构位置，随行工装板通过随行工装板被检测开槽16检测到位后，第一工序机构 通过随行工装板定位孔11将工装板载体锁住，因第一工序需要铆接，仿形夹具主体15采用 铁材质制作，确保此硬度，由仿形夹具定位销13将尾门锁外壳固定进行铆接工序。工序一铆 接完毕后随行工装板载体到达第二工序机构，第二工序需要将尾门锁注塑件安装到锁体 内，需要压紧装置，顾现将仿形夹具辅助支撑21将零件固定住，同时挤压零件时为防止外壳 表面有划伤痕迹，在仿形夹具底部安装防夹夹具保护垫23，尾门锁的第三工序手工安装零 件，只需要将工件摆放稳固即可，因此支撑块32采用铝材质制成，上层用铁质镶嵌块31保 护，定位孔33固定工件，支撑柱34保持工件平衡，随行工装板载体工序四是辅助安装工序， 夹具采用铝质材质制作，销钉孔固定住工件即可。
采用上述结构后，本具体实施方式有益效果为：本具体实施方式所述的自动随行 工装板载体机构，解决现有生产线上产品安装不紧凑，工序安排不均衡的现象，实用性更 强，且具有结构简单、设置合理、制作成本低等优点。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发 明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围， 均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
