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技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种进气管路及发动机进气管 总成。

背景技术

曲轴箱通风性能是保证发动机总成正常运行的一项必需指标。曲轴箱窜气 经过油气分离器进行分离，分离后窜气通过进气系统进入涡轮增压器，并随着 新鲜空气经过进气歧管进入燃烧室内参与燃烧。同时，进气歧管内的新鲜空气 通过PCV(Positive Crankcase Ventilation，曲轴箱强制通风)阀反向进入曲轴箱 内进行补气。

现有技术中至少存在如下问题：曲轴箱内的通风中携带有油气，当通风进 入进气系统时，随着气流温度降低，油气在进气系统中凝结为油滴，这些油滴 会随着气流进入到涡轮增压器或节气门体中，使涡轮增压器或节气门体发生故 障，导致发动机不能正常工作。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种进气管路及发动机进气管总成，以解 决因油滴进入涡轮增压器或节气门体中导致发动机不能正常工作的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种进气管路，包括管体，所述管体上设置有与空气滤清器总成连接的第 一接口、与发动机总成连接的第二接口以及与曲轴箱通风系统连接的第三接口， 所述第三接口与所述管体的连接处设置有油气分离腔。

优选的，所述油气分离腔为与所述管体的外壁连接的环状腔体，所述第三 接口设在所述环状腔体的侧壁上，所述环状腔体的顶部开设有多个通孔，位于 所述通孔之上的空间与所述管体内的空气流道连通。

优选的，所述油气分离腔的一面侧壁与所述管体的外壁连接，连接处设有 空气流道，所述第三接口设在所述油气分离腔(5)的另一面的侧壁上。

进一步的，所述油气分离腔上还设有第四接口，所述第四接口的位置低于 所述第三接口。

优选的，所述油气分离腔的底部为倾斜设置，所述底部上靠近所述第四接 口一侧低于靠近所述第三接口的一侧。

优选的，所述第四接口与发动机的进气歧管连接或者与发动机润滑系回油 管路连接。

其中，所述油气分离腔与所述进气管路一体成型，或者所述油气分离腔通 过焊接或螺接固定于所述进气管路上。

相对于现有技术，本实用新型所述的进气管路具有以下优势：

本实用新型所述的进气管路包括管体，管体上设置有与空气滤清器总成连 接的第一接口、与发动机总成连接的第二接口以及与曲轴箱通风系统连接的第 三接口，在第三接口与管体的连接处设置有油气分离腔。本实用新型提供的进 气管路能够在曲轴箱内的携带油气的通风通过第三接口进入到油气分离腔时， 使油气凝成油滴停留在油气分离腔内，而通风则直接进入到进气管路的管体内 输送至发动机总成。与现有技术相比，本实用新型提供的进气管路能够将曲轴 箱内的通风中携带的油气分离出去，避免油气随着通风进入到发动机总成导致 发动机不能正常工作，提高发动机总成的稳定性。

本实用新型的另一目的在于提出一种发动机进气管总成，所述发动机进气 管总成设置有如上所述的进气管路。

所述发动机进气管总成与上述进气管路相对于现有技术所具有的优势相同， 在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本 实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新 型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的进气管路的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的油气分离腔的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的油气分离腔的又一结构示意图；

图4为图3中油气分离腔的立体结构图。

附图标记说明：

1-管体，2-第一接口，3-第二接口，4-第三接口，5-油气分离腔，6-第四接 口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的 特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型实施例提供一种进气管路，参见图1所示，所述进气管路包括 管体1，管体1上设置有与空气滤清器总成连接的第一接口2、与发动机总成连 接的第二接口3以及与曲轴箱通风系统连接的第三接口4，第三接口4与管体1 的连接处设置有油气分离腔5。本实用新型提供的进气管路能够在曲轴箱内的 携带油气的通风通过第三接口4进入到油气分离腔5时，使油气凝成油滴停留 在油气分离腔5内，而通风则直接进入到进气管路的管体内输送至发动机总成。 与现有技术相比，本实用新型提供的进气管路能够将曲轴箱内的通风中携带的 油气分离出去，避免油气随着通风进入到发动机总成导致发动机不能正常工作， 提高发动机总成的稳定性。

优选的，参见图2所示，油气分离腔5为与管体1的外壁连接的环状腔体， 第三接口4设在环状腔体的侧壁上，环状腔体的顶部开设有多个通孔，位于通 孔之上的空间与管体1内的空气流道连通。当曲轴箱内的通风从第三接口4进 入到油气分离腔5时，由于油气分离腔5内的温度较低，通风中的油气会由气 态变为液体，从而留在油气分离腔5内，而通风则会从油气分离腔5的腔体顶 部上的通孔流入到管体1的空气流道中。能够避免油气随着通风进入到发动机 总成导致发动机不能正常工作，提高发动机总成的稳定性。

优选的，参见图3和图4所示，油气分离腔5的一面侧壁与管体1的外壁 连接，连接处设有空气流道，第三接口4设在油气分离腔5的另一面的侧壁上。 与上一种实施方不同的地方在于，本实施方式中油气分离腔5仅一面与管体1 的外壁连接，而不是围绕管体1一圈，这样可以减小管体1总成的所占用的体 积，为整车内部的配置节省空间。基于相同原理，当曲轴箱内的通风从第三接 口4进入到油气分离腔5时，由于油气分离腔5内的温度较低，通风中的油气 会由气态变为液体，从而留在油气分离腔5内，而通风则会从油气分离腔5与 管体1连接处的空气流道进入管体1的空气流道中。能够避免油气随着通风进 入到发动机总成导致发动机不能正常工作，提高发动机总成的稳定性。

优选的，参见图2和图3所示，油气分离腔5上还设有第四接口6，第四 接口6的位置低于第三接口4。设置第四接口的主要目的是为了将油气分离腔5 内存留的油液引导出去，因此，第四接口6的位置要低于第三接口4，使油液 能够更容易的流入第四接口6中。

优选的，参见图2所示，油气分离腔5的底部为倾斜设置，底部上靠近第 四接口6一侧低于靠近第三接口4的一侧。此种设置的目的是为了使油液更容 易朝向第四接口6的方向流动，能够使油液更容易从第四接口6排出.

优选的，为了使油气分离腔5中的油液能够循环利用，将第四接口6与发 动机的进气歧管连接或者与发动机润滑系回油管路连接。以与进气歧管连接为 例，若第四接口6与发动机的进气歧管连接，当节气门关闭时，进气歧管内的 负压增大，这样油气分离腔5内的压力就会大于进气歧管内的压力，油液在压 力的作用下从第四接口6流入到进气歧管内，在进气歧管内进行雾化与空气混 合后，进入发动机内进行燃烧。进一步的，为了更好地控制油液流入进气歧管 或回油管路，可在进气歧管或回油管路与第四接口6连通的管路上设置单向导 通结构(例如单向导通阀)，该单向导通结构也可集成于进气管路接口部位，或 者集成于进气歧管或回油管路上。

优选的，为了节约工序和成本，油气分离腔5与进气管路一体成型。或者 为了保证油气分离腔5与进气管路之间的固定的稳定性，使油气分离腔5通过 焊接或螺接固定于进气管路上。

本实用新型实施例提供一种发动机进气管总成，设置有如上所述的进气管 路。本实用新型提供的发动机进气管总成能够在曲轴箱内的携带油气的通风通 过第三接口4进入到油气分离腔5时，使油气凝成油滴停留在油气分离腔5内， 而通风则直接进入到进气管路的管体内输送至发动机总成。与现有技术相比， 本实用新型提供的进气管路能够将曲轴箱内的通风中携带的油气分离出去，避 免油气随着通风进入到发动机总成导致发动机不能正常工作，提高发动机总成 的稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型， 凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均 应包含在本实用新型的保护范围之内。