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技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及前悬挂减震 胶套。

背景技术

悬挂系统是汽车的车架与车桥或车轮之间的一切传力连接装置 的总称，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力矩，并且缓 冲由于路面不平给车架或车身造成的冲击力，并衰减由此引起的震 动，以提高行车的稳定性和舒适性。

现有的汽车前悬挂系统中，下摆臂的一端通过摆臂后座与前副 车架连接，摆臂后座内设置有下摆臂胶套。现有的下摆臂胶套结构 如图1所示，普遍存在一个问题，就是因为下摆臂胶套的承载能力 差，致使在使用过程中，随着下摆臂胶套的逐渐老旧，缝隙处和凹 槽处容易产生裂纹，甚至发生断裂，导致遇到颠簸路面时车前部下 面就会发出异响、方向震动感强，甚至会导致方向跑偏，不仅会给 驾驶人造成困扰，使其对行车安全产生疑虑，还可能给行车安全带 来隐患。而且下摆臂胶套在摆臂后座中卡的非常紧，很难取出来， 一旦发生断裂，更换时会很困难，所以很有必要针对现有的下摆臂 胶套存在的缺陷，提出改进方案，避免上述问题的出现。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种前悬挂减震胶套，以解决现有 技术中存在的因下摆臂胶套承载能力差，致使在使用过程中，容易 产生裂纹、甚至断裂，影响行车安全的技术问题。

本实用新型提供的前悬挂减震胶套，包括：减震胶套本体，所 述减震胶套本体上设置有定位孔，所述减震胶套本体用于套设于下 摆臂胶套上，以增加下摆臂胶套的承载能力。

进一步，所述减震胶套本体的边缘设置有倒角。

进一步，所述减震胶套本体的横截面为圆形。

进一步，所述减震胶套本体的直径为5.1cm～5.3cm。

进一步，所述减震胶套本体的最大厚度为1cm～2.5cm。

进一步，所述定位孔为圆孔，所述定位孔的直径为3cm～3.5cm。

进一步，所述定位孔为沉孔，所述沉孔包括通孔和与所述通孔 同轴线的沉头孔，所述沉头孔的直径大于所述通孔的直径，所述沉 头孔用于套设于下摆臂胶套的内圈上。

进一步，所述沉头孔的直径为3cm～3.5cm，所述通孔的直径为 1.8cm～2.5cm。

进一步，所述沉头孔的深度为0.1cm～0.5cm。

进一步，所述前悬挂减震胶套的材质为聚氯丙烯或聚氨酯或橡 胶。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的前悬挂减震胶套，包括：减震胶套本体，减 震胶套本体上设置有定位孔，减震胶套本体用于套设于下摆臂胶套 上，以缓冲下摆臂胶套受到的力。将减震胶套本体通过定位孔套设 于摆臂后座内的下摆臂胶套上，弥补了下摆臂胶套承载能力差的问 题，从而有效解决了使用过程中，下摆臂胶套容易产生裂纹、甚至 断裂，影响行车安全的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技 术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附 图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的 一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳 动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的下摆臂胶套的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的前悬挂减震胶套的立体图；

图3为图2所示的前悬挂减震胶套的主视图；

图4为图2所示的前悬挂减震胶套在使用时的立体图。

附图标记：

10-减震胶套本体20-定位孔

210-通孔220-沉头孔

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描 述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全 部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在 没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实 用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、 “下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位 置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实 用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有 特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用 新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的， 而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定 和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以 是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连 接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接 相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而 言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为现有的下摆臂胶套的立体图；图2为本实用新型实施例 提供的前悬挂减震胶套的立体图；图3为图2所示的前悬挂减震胶 套的主视图；图4为图2所示的前悬挂减震胶套在使用时的立体图。

如图2所示，本实施例提供的前悬挂减震胶套，包括：减震胶 套本体10，减震胶套本体10上设置有定位孔20，减震胶套本体10 用于套设于下摆臂胶套上，以增加下摆臂胶套的承载能力。

具体地，作为一种具体实施方式，减震胶套本体10的横截面可 以为圆形、方形或多边形，等等。目的是使减震胶套本体10放入下 摆臂胶套内，以达到增加下摆臂胶套的承载能力的目的，所以，无 论减震胶套本体10的横截面为何种情况，凡是能够放入下摆臂胶套 内的减震胶套本体10，均可以作为本实施例所指的减震胶套本体 10。

设置定位孔20是为了使前悬挂减震胶套能够与下摆臂胶套的 内圈卡紧，不产生相对运动，所以能够起到与下摆臂胶套的内圈卡 紧的定位孔20均可以作为本实施例所指的定位孔20，例如：圆孔、 方孔或者其他多边形孔，等等。

将减震胶套本体10通过定位孔20套设于下摆臂胶套上，而不 是采用没有定位孔20的其他结构，是因为，没有定位孔20的减震 胶套本体10将直接置于下摆臂胶套的内圈上，在工作过程中将导致 下摆臂没有相配合的结构，造成工作过程中难以稳定的情况产生。

具体地，减震胶套本体10一般选用有弹性的材质制成，例如： 聚氯丙烯、聚氨酯或者橡胶，等等。

将减震胶套本体10通过定位孔20套设于下摆臂胶套上，避免 了在工作过程中下摆臂胶套直接受力，而且加设的减震胶套本体10 自身为有弹性的软性材质，除了能够通过自身的厚度使下摆臂胶套 免于直接受力以外，还通过自身的弹性软性材质在一定程度上缓冲 了外界施加的力，使下摆臂胶套能够得到更好地保护。

在上述实施例的基础上，具体地，减震胶套本体10的边缘设置 有倒角，用以保证减震胶套本体10的表面与下摆臂胶套的接触更加 贴合，以起到更好的增加下摆臂胶套的承载能力的效果。

下摆臂胶套与减震胶套本体10接触的表面为有一定弧度的面， 减震胶套本体10的边缘设置倒角，可以使减震胶套本体10的表面 与下摆臂胶套的接触更加贴合，甚至做到严丝合缝的配合，避免因 二者之间存在的缝隙，使下摆臂胶套受到冲击力，使前悬挂减震胶 套的作用减弱。

在上述实施例的基础上，具体地，减震胶套本体10的横截面为 圆形。下摆臂胶套设置前悬挂减震胶套的位置横截面为圆形，减震 胶套本体10的外形采用与其安装位置相配合的结构，避免减震胶套 本体10与所述下摆臂胶套之间产生相对运动，影响前悬挂系统的工 作性能的情况出现。

减震胶套本体10的横截面采用与减震胶套本体10的横截面相 同的形状，一方面二者的贴合更有效，另一方面在工作过程中也不 至产生相对运动。反之，若减震胶套本体10的横截面采用其他形状， 例如方形，则方形的四个顶角会抵在下摆臂胶套的内表面上，致使 在工作过程中随着外力的作用不断磨损下摆臂胶套的内表面上相应 的位置，从而造成下摆臂胶套的损坏，在解决下摆臂胶套现有问题 的基础上又带来了新的的问题。所以本实施例中优选减震胶套本体 10的横截面为圆形。

在上述实施例的基础上，具体地，减震胶套本体10的直径为 5.1cm～5.3cm，以此保证前悬挂减震胶套既能够放入下摆臂胶套内， 又不会因尺寸过小而与下摆臂胶套之间存在太大缝隙，致使前悬挂 减震胶套增大下摆臂胶套承载能力的作用减弱。

减震胶套本体10是要放入下摆臂胶套内，直径范围选取为 5.1cm～5.3cm，是为了保证既能将减震胶套本体10放入下摆臂胶套 内，又不会使减震胶套本体10的侧壁与下摆臂胶套的内壁产生太大 的缝隙。如果减震胶套本体10的直径取大于5.3cm的值，则不能放 入下摆臂胶套内；如果小于5.1cm，虽然能放入，但是二者之间的 缝隙又太大，这样一来，虽然间接增加了下摆臂胶套的厚度，起到 了增加下摆臂胶套承载能力的作用，但是又会引入新的问题，例如： 在工作过程中，随着受力情况的改变，造成前悬挂减震胶套产生转 动，这势必会影响前悬挂系统的工作性能，甚至给行车安全带来隐 患。

进一步地，作为一种具体实施方式，减震胶套本体10的直径为 5.2cm。

在上述实施例的基础上，具体地，减震胶套本体10的最大厚度 为1cm～2.5cm，使前悬挂减震胶套既不会因厚度太小影响其缓解下 摆臂胶套受力的效果，又不会因厚度超出下摆臂胶套的表面太多而 影响前悬挂系统的工作性能。

为了使前悬挂减震胶套能够起到缓解下摆臂胶套受力的作用， 减震胶套本体10的厚度越大越好，但是减震胶套本体10的厚度如 果太大，必然会超出下摆臂胶套设置有减震胶套本体10的一端的端 面，如果超出的高度太多，在工作工程中对下摆臂的灵活性和稳定 性都将产生影响，进而造成对前悬挂系统的影响，而前悬挂系统关 系到汽车行驶过程中的平稳性和舒适性，甚至是安全性，所以与之 有关的结构均不容小觑。减震胶套本体10的厚度应该为一个优选地 范围，例如：1cm～2.5cm。

更进一步地，作为一种具体实施方式，减震胶套本体10的厚度 为1.2cm。

在上述实施例的基础上，具体地，定位孔20为圆孔，定位孔 20的直径为3cm～3.5cm。保证定位孔20能够套入下摆臂胶套的内 圈，又不会因为孔径太大使减震胶套本体10与下摆臂胶套之间产生 相对运动，而影响前悬挂系统的工作性能。

下摆臂胶套的内圈横截面为圆形，定位孔20采用与下摆胶套的 内圈相配合的圆孔，增大了二者之间的接触面积，可以使前悬挂减 震胶套与下摆臂胶套之间做到严丝合缝的配合，有效地防止二者之 间产生相对运动。

因为前悬挂减震胶套与下摆臂之间也应为紧配，定位孔20既要 与下摆臂胶套的内圈紧密配合，也要与下摆臂紧密配合，当定位孔 20的直径大于下摆臂与之配合的部位的直径时，下摆臂与定位孔20 配合的部位应设置胶套来弥补定位孔20与设置其中的下摆臂之间 的空隙。

在上述实施例的基础上，具体地，定位孔20为沉孔，沉孔包括 通孔210和与通孔210同轴线的沉头孔220，沉头孔220的直径大 于通孔210的直径，沉头孔220用于套设于下摆臂胶套的内圈上。

前悬挂减震胶套的一端与下摆臂胶套连接，另一端与下摆臂连 接，具体地，沉头孔220套设于下摆臂胶套的内圈上，下摆臂由另 一端通过通孔210插入前悬挂减震胶套内部。

在减震胶套本体10上设置沉孔，是为了使定位孔20具有不同 的孔径，通过不同的孔径分别实现与下摆臂和下摆壁胶套的紧配， 所以能够实现上述作用的结构均可以作为本实施例所指的沉孔，例 如：用内接圆直径与沉头孔220的直径相同的方形孔来代替上述沉 头孔220，用内接圆直径与通孔210的直径相同的方形孔来代替上 述通孔210；或者用内接圆直径与沉头孔220的直径相同的其他多 边形孔来代替上述沉头孔220，用内接圆直径与通孔210的直径相 同的其他多边形孔来代替上述通孔210，等等。

前悬挂减震胶套上设置的沉孔，不仅使前悬挂减震胶套能够与 下摆臂胶套的内圈紧配，也能保证前悬挂减震胶套与下摆臂之间的 紧配关系。在缓解下摆臂胶套的承载能力的同时，使工作过程中前 悬挂系统的性能更有保障。

在上述实施例的基础上，具体地，沉头孔220的直径为 3cm～3.5cm，通孔210的直径为1.8cm～2.5cm。使前悬挂减震胶套与 下摆臂和下摆臂胶套的内圈都能够实现紧配，有效的保障了前悬挂 系统的工作性能。

前悬挂减震胶套为有弹性的材质制成，故沉头孔220和通孔210 的直径均可以在前悬挂减震胶套的弹性范围内有一定选择的空间， 而选定沉头孔220的直径为3cm～3.5cm，通孔210的直径为 1.8cm～2.5cm正是在保证前悬挂减震胶套与下摆臂和前悬挂减震胶 套与下摆臂胶套之间的紧配的基础上作出的满足前悬挂减震胶套的 弹性范围的选择。

具体地，作为一种具体实施方式，沉头孔220的直径为3.2cm， 通孔210的直径为2cm。

在上述实施例的基础上，具体地，沉头孔220的深度为 0.1cm～0.5cm，沉头孔220用于套设于下摆臂胶套的内圈上。

沉头孔220的深度应高于下摆臂胶套的内圈的高度，又不能高 出内圈的表面太多，根据实践经验可以得出沉头孔220的深度为 0.1cm～0.5cm均在能到保障前悬挂系统工作性能的范围内。

具体地，作为一种具体实施方式，沉头孔220的深度为0.3cm。

在上述实施例的基础上，具体地，前悬挂减震胶套的材质为聚 氯丙烯或聚氨酯或橡胶。

设置前悬挂减震胶套的目的是缓冲下摆臂胶套受到的力，所以 下摆臂胶套的材质一般选用软性弹性材质。常见的三种材质包括： 聚氯丙烯、聚氨酯和橡胶，但不限于这三种材质。

前悬挂减震胶套的材质选用聚氯丙烯或聚氨酯或橡胶，能够起 到很好的缓冲下摆臂胶套受力的作用，进而满足前悬挂系统的性能 需求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术 方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了 详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述 各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技 术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案 的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。