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技术领域

本实用新型涉及汽车车身，尤其涉及汽车车身中的一种气弹簧安装加强板结构。

背景技术

气弹簧安装点结构是白车身重要的结构之一，其结构的好坏，直接影响白车身耐久可靠性、客户开关尾门质量和操作性。如果结构不好，安装点刚度不足，会导致车身耐久开裂，而客户在打开尾门情况下能看到开裂焊点，甚至安装点变形导致尾门无法开启，直接影响感知质量和品牌质量。传统的轿车气弹簧安装点结构如下图1至图3所示，包含侧围外板101、C柱外加强板102、流水槽103、气弹簧安装加强板104、气弹簧安装螺母105，侧围内板106。该结构容易在耐久路试承受尾门重力导致流水槽开裂或者焊点开裂、尾门无法开启，并且属于客户开门可见的抱怨问题。

其缺点主要是：1、气弹簧仅与流水槽103连接，刚度较差，容易出现气弹簧安装点焊点开裂问题甚至尾门无法开启的问题；2、在尾门重量很重的情况下，需要把气弹簧安装加强板104做得尺寸很大，才能满足安装点刚度和尾门开口刚度要求，车身加重，而不利于车身轻量化；3、气弹簧安装加强板104独立式与顶盖后横梁没有连接，在尾门开口刚度差和接头弱时往往通过加厚流水槽103来实现加强，车身连接性差容易导致车身在流水槽103拐角区域容易出现高应力导致焊点或者钣金开裂。

发明内容

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种连接刚度较好的气弹簧安装加强板结构。

本实用新型提供了一种气弹簧安装加强板结构，包括后轮罩总成、侧围外板、流水槽和顶盖后横梁，所述后轮罩总成分别与所述侧围外板、流水槽和顶盖后横梁焊接成白车身，所述后轮罩总成包括C柱外加强板、气弹簧安装加强板、气弹簧安装螺母和侧围内板，所述气弹簧安装加强板与所述气弹簧安装螺母焊接，所述气弹簧安装加强板与所述C柱外加强板焊接，所述气弹簧安装加强板与所述侧围内板焊接。

作为本实用新型的进一步改进，所述气弹簧安装加强板的一端分别与C柱外加强板、侧围内板相搭接，所述气弹簧安装加强板的另一端与所述流水槽相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧围内板上设有供焊接枪穿过以焊接所述气弹簧安装加强板与所述流水槽的工艺过孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述气弹簧安装加强板的顶部上延并与所述顶盖后横梁、侧围内板相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧围内板、气弹簧安装加强板、流水槽相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述气弹簧安装加强板设有上翻边，所述上翻边与所述C柱外加强板相搭接。

作为本实用新型的进一步改进，所述气弹簧安装加强板上设有加强凸包，所述气弹簧安装螺母凸焊在气弹簧安装加强板的加强凸包上。

本实用新型还提供了一种气弹簧安装加强板的装配方法，包括以下步骤：

S1、将气弹簧安装加强板分别与气弹簧安装螺母、C柱外加强板、侧围内板焊接，形成后轮罩总成；

S2、将后轮罩总成分别与侧转外板、流水槽、顶盖后横梁焊接，形成白车身。

本实用新型的有益效果是：通过上述方案，使气弹簧安装加强板分别与C柱外加强板、侧围内板、流水槽连接，提高了气弹簧安装点的刚度，保证该结构在承受尾门开启和关闭的气弹簧载荷时能不变形和开裂，解决了结构可靠耐久性问题，在满足气弹簧安装点刚度的前提下解决了结构轻量化问题。

附图说明

图1是现有技术中传统气弹簧安装加强板结构从车外方向看的结构示意图；

图2是图1的剖面图A-A；

图3是现有技术中传统气弹簧安装加强板结构从车内方向看的结构示意图；

图4是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的后轮罩总成的分解结构示意图；

图5是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的后轮罩总成的装配结构示意图；

图6是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的部分分解结构示意图；

图7是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的结构示意图；

图8是图7的剖面图B-B；

图9是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的结构示意图；

图10是图9的局部放大图C；

图11是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的分解结构示意图；

图12是本实用新型一种气弹簧安装加强板结构的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型进一步说明。

图4至图12中的附图标号为：侧围外板1；C柱外加强板2；流水槽3；气弹簧安装加强板4；气弹簧安装螺母5；侧围内板6；顶盖后横梁7；二层板焊点8；三层板焊点9。

如图4至图12所示，一种气弹簧安装加强板结构，包括后轮罩总成、侧围外板1、流水槽3和顶盖后横梁7，所述后轮罩总成分别与所述侧围外板1、流水槽3和顶盖后横梁7焊接成白车身，所述后轮罩总成包括C柱外加强板2、气弹簧安装加强板4、气弹簧安装螺母5和侧围内板6，所述气弹簧安装加强板4与所述气弹簧安装螺母5焊接，所述气弹簧安装加强板4与所述C柱外加强板2焊接，所述气弹簧安装加强板4与所述侧围内板6焊接。

如图4至图12所示，所述气弹簧安装加强板4的一端分别与C柱外加强板2、侧围内板6相搭接，形成三层板焊点9，所述气弹簧安装加强板4的另一端与所述流水槽3相搭接，形成二层板焊点8。

如图4至图12所示，所述侧围内板6上设有供焊接枪穿过以焊接所述气弹簧安装加强板4与所述流水槽3的工艺过孔。

如图4至图12所示，所述气弹簧安装加强板4的顶部上延并与所述顶盖后横梁7、侧围内板6相搭接，形成三层板焊接。

如图4至图12所示，所述侧围内板6、气弹簧安装加强板4、流水槽3相搭接，形成三层板焊接。

如图4至图12所示，所述气弹簧安装加强板4设有上翻边，所述上翻边与所述C柱外加强板2相搭接，形成二层板焊接。

如图4至图12所示，所述气弹簧安装加强板4上设有加强凸包，所述气弹簧安装螺母5凸焊在气弹簧安装加强板4的加强凸包上。

如图4至图12所示，通过将气弹簧安装加强板4与C柱外加强板2，侧围内板6形成3层板焊接的充分连接，将气弹簧安装加强板4、流水槽形成2层板焊接，气弹簧安装加强板4与这些车身骨架零件的连接提高了零件的连接性，大大提高了气弹簧安装点的刚度，保证该结构在承受尾门开启和关闭的气弹簧载荷时能不变形和开裂，解决了结构可靠耐久性问题。

如图9至图10所示，尾门框上端拐角区域刚度差容易应力集中的区域（见图9虚线圆圈内），气弹簧安装加强板4上延到与顶盖后横梁7连接，气弹簧安装加强板4与侧围内板6、顶盖后横梁7形成3层板焊接；在尾门密封面区域，侧围内板6、气弹簧安装加强板4、流水槽3形成3层板焊接；气弹簧安装加强板4前端与C柱外加强板2、侧围内板6形成3层板焊接，并进一步增加上翻边与C柱外加强板2层板焊接。通过这种连接结构解决了该拐角区域刚度差容易应力集中导致开裂的问题，并且降低流水槽3的厚度，以减轻结构重量同样达到了尾门框强度要求。该技术方案不仅比传统气弹簧安装结构提高了刚度，而且通过这种方式优化了流水槽3厚度，实现了车身结构的轻量化。

本实用新型还提供了一种气弹簧安装加强板的装配方法，包括以下步骤：

S1、将气弹簧安装加强板4分别与气弹簧安装螺母5、C柱外加强板2、侧围内板6焊接，形成后轮罩总成；

S2、将后轮罩总成分别与侧转外板1、流水槽3、顶盖后横梁7焊接，形成白车身。

本实用新型提供的一种气弹簧安装加强板结构及气弹簧安装加强板的装配方法，气弹簧安装加强板4与C柱外加强板2、侧围内板6先点焊连接，形成后轮罩总成，然后后轮罩总成再与侧围外板1、流水槽3点焊，其中，气弹簧安装加强板4与流水槽3的点焊通过侧围内板6的工艺过孔实现，最后在总拼与顶盖后横梁7完成最后的白车身焊接，气弹簧安装加强板4与周边零件充分连接，尤其是与车身骨架件C柱外加强板2和顶盖后横梁7连接，大大提高了气弹簧安装点的刚度，使结构受到尾门气弹簧开启、关闭、运动冲击时都能很好地把载荷传递到车身骨架上，从而很好地保证结构稳健性，避免结构变形、焊点开裂、尾门无法开启的问题。通过这种连接结构使气弹簧安装加强板4与车身框架的连接得到加强，可以降低流水槽3的厚度以减轻结构重量，同样达到了尾门框强度要求，既保证了车身强度又实现了车身轻量化。

本实用新型提供的一种气弹簧安装加强板结构及气弹簧安装加强板的装配方法具有以下优点：

1、气弹簧安装加强板4与C柱外加强板2、侧围内板6、顶盖后横梁7、流水槽3的充分连接并通过普通的点焊可实现，大大提高气弹簧安装点的刚度，避免安装结构焊点开裂、结构变形、尾门无法开启问题；

2、通过气弹簧安装加强板4与车身框架的连接和加强，降低了流水槽3厚度，既保证了车身强度又实现了车身轻量化；

3、气弹簧安装加强板4在C柱上端与顶盖后横梁7、C柱外加强板2连接，解决了常见的尾门框拐角区域强度差容易变形和开裂的问题；

4、在C柱上端拐角区域由侧围内板6、气弹簧安装加强板4、流水槽3三个零件连接，保证结构稳健而不变形，从而保证密封胶条装配后的可靠性避免该区域常见的漏水问题；

5、侧围内板6设有焊接工艺过孔，以解决气弹簧安装加强板4与流水槽3空间小而无法点焊的问题；

6、气弹簧安装螺母5凸焊在气弹簧安装加强板4的加强凸包特征面，有助于提高安装点刚度。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。