1.一种钻孔机床，包括若干钻孔单机、若干装夹工装，所述钻孔单机由钻头、用于带动钻头旋转的动力电机、用于带动钻头及动力电机一起上下移动的单机升降机构组成，其特征是，还包括工作台、冷却供液总管，所述工作台上设有电动回转盘，各装夹工装设于电动回转盘上，装夹工装上设有供液座，供液座上设有出液道，各出液道进口均连通冷却供液总管，冷却供液总管连接冷却供液源，所述装夹工装包括装夹基座、设于装夹基座上的夹持部，装夹基座包括竖导轨组、与竖导轨组滑动配合的滑块，夹持部与滑块固定，滑块下方设有调节电机，调节电机通过减速器连接至一竖丝杆，竖丝杆与滑块螺纹配合。
2.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，所述冷却供液源为一冷却液罐，冷却供液总管的进口连通一供液泵的出口，供液泵的进口通过连接管路与冷却液罐的出液口连通。
3.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，所述单机升降机构为升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种钻孔机床，其特征是，所述装夹工装与钻孔单机一一对应，装夹工装处在对应钻孔单机的钻头的正下方，各装夹工装沿电动回转盘周向均匀分布，装夹工装数目为4至12个。
5.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，所述夹持部为夹爪/卡盘。
6.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，还包括若干后处理机构，后处理机构与钻头一一对应，后处理机构处在对应的钻头旁，后处理机构包括清理主台、至少一个推台油缸、设于清理主台上的两个互相对称的刷屑块，推台油缸的活塞杆连接清理主台，在互相对应的后处理机构与钻头中： 刷屑块与清理主台滑动连接，刷屑块的可滑动方向与推台油缸活塞杆的伸出方向垂直，刷屑块的可滑动方向与水平面平行，两个刷屑块的对称中心面为基准面，钻头的转动轴线处在基准面内，刷屑块具有用于接触钻头侧壁的斜刷面、回位导向斜面，两个刷屑块的斜刷面之间形成V形刷屑口，V形刷屑口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐减小，斜刷面上设有多根刷毛，两个刷屑块的回位导向斜面之间形成V形回位口，V形回位口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐增大，清理主台上设有两个固定板，固定板与刷屑块一一对应，固定板与对应的刷屑块之间设有压块弹簧，刷屑块处在两个固定板之间。
7.根据权利要求6所述的一种钻孔机床，其特征是，所述互相对应的一个后处理机构与一个钻头中： 清理主台上还设有润油基、源油箱，润油基上设有一用于容纳钻头的润油竖槽，润油竖槽的槽内壁上设有润油棉层，润油基上设有主油管、若干内润油道，内润油道进口连通主油管，主油管进口连通源油箱，各内润油道出口均开设在润油竖槽的槽内壁上。
8.根据权利要求6或7所述的一种钻孔机床，其特征是，所述刷屑块上设有主气管、若干内冲刷气道、供气泵，内冲刷气道进口连通主气管，主气管进口连通供气泵，各内冲刷气道出口均开设在斜刷面上。
9.根据权利要求7所述的一种钻孔机床，其特征是，内润油道出口处设有出口单向阀，在一个后处理机构中： 清理主台上设有过渡供油缸，过渡供油缸包括供油缸体、与供油缸体滑动密封配合的供油活塞、与供油活塞连接的导向活塞杆，导向活塞杆一端连接供油活塞，导向活塞杆与其中一块固定板滑动配合，导向活塞杆的可滑动方向与刷屑块的可滑动方向平行，导向活塞杆另一端连接其中一个刷屑块，主油管进口通过过渡供油缸连通源油箱，供油缸体出口连通主油管进口，供油缸体出口处设有出油单向阀，供油缸体进口连通源油箱出油端，供油缸体进口处设有进油单向阀，源油箱出油端所在位置高于供油缸体进口所在位置，源油箱内油位高度低于各内润油道出口处高度。
10.根据权利要求7所述的一种钻孔机床，其特征是，在一个后处理机构中，其中一个刷屑面上设有多根钢丝刷条。
1.一种钻孔机床，包括若干钻孔单机、若干装夹工装，所述钻孔单机由钻头、用于带动钻头旋转的动力电机、用于带动钻头及动力电机一起上下移动的单机升降机构组成，其特征是，还包括工作台、冷却供液总管，所述工作台上设有电动回转盘，各装夹工装设于电动回转盘上，装夹工装上设有供液座，供液座上设有出液道，各出液道进口均连通冷却供液总管，冷却供液总管连接冷却供液源，所述装夹工装包括装夹基座、设于装夹基座上的夹持部，装夹基座包括竖导轨组、与竖导轨组滑动配合的滑块，夹持部与滑块固定，滑块下方设有调节电机，调节电机通过减速器连接至一竖丝杆，竖丝杆与滑块螺纹配合。
2.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，所述冷却供液源为一冷却液罐，冷却供液总管的进口连通一供液泵的出口，供液泵的进口通过连接管路与冷却液罐的出液口连通。
3.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，所述单机升降机构为升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种钻孔机床，其特征是，所述装夹工装与钻孔单机一一对应，装夹工装处在对应钻孔单机的钻头的正下方，各装夹工装沿电动回转盘周向均匀分布，装夹工装数目为4至12个。
5.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，所述夹持部为夹爪/卡盘。
6.根据权利要求1所述的一种钻孔机床，其特征是，还包括若干后处理机构，后处理机构与钻头一一对应，后处理机构处在对应的钻头旁，后处理机构包括清理主台、至少一个推台油缸、设于清理主台上的两个互相对称的刷屑块，推台油缸的活塞杆连接清理主台，在互相对应的后处理机构与钻头中： 刷屑块与清理主台滑动连接，刷屑块的可滑动方向与推台油缸活塞杆的伸出方向垂直，刷屑块的可滑动方向与水平面平行，两个刷屑块的对称中心面为基准面，钻头的转动轴线处在基准面内，刷屑块具有用于接触钻头侧壁的斜刷面、回位导向斜面，两个刷屑块的斜刷面之间形成V形刷屑口，V形刷屑口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐减小，斜刷面上设有多根刷毛，两个刷屑块的回位导向斜面之间形成V形回位口，V形回位口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐增大，清理主台上设有两个固定板，固定板与刷屑块一一对应，固定板与对应的刷屑块之间设有压块弹簧，刷屑块处在两个固定板之间。
7.根据权利要求6所述的一种钻孔机床，其特征是，所述互相对应的一个后处理机构与一个钻头中： 清理主台上还设有润油基、源油箱，润油基上设有一用于容纳钻头的润油竖槽，润油竖槽的槽内壁上设有润油棉层，润油基上设有主油管、若干内润油道，内润油道进口连通主油管，主油管进口连通源油箱，各内润油道出口均开设在润油竖槽的槽内壁上。
8.根据权利要求6或7所述的一种钻孔机床，其特征是，所述刷屑块上设有主气管、若干内冲刷气道、供气泵，内冲刷气道进口连通主气管，主气管进口连通供气泵，各内冲刷气道出口均开设在斜刷面上。
9.根据权利要求7所述的一种钻孔机床，其特征是，内润油道出口处设有出口单向阀，在一个后处理机构中： 清理主台上设有过渡供油缸，过渡供油缸包括供油缸体、与供油缸体滑动密封配合的供油活塞、与供油活塞连接的导向活塞杆，导向活塞杆一端连接供油活塞，导向活塞杆与其中一块固定板滑动配合，导向活塞杆的可滑动方向与刷屑块的可滑动方向平行，导向活塞杆另一端连接其中一个刷屑块，主油管进口通过过渡供油缸连通源油箱，供油缸体出口连通主油管进口，供油缸体出口处设有出油单向阀，供油缸体进口连通源油箱出油端，供油缸体进口处设有进油单向阀，源油箱出油端所在位置高于供油缸体进口所在位置，源油箱内油位高度低于各内润油道出口处高度。
10.根据权利要求7所述的一种钻孔机床，其特征是，在一个后处理机构中，其中一个刷屑面上设有多根钢丝刷条。
翻译：技术领域
本发明属于加工机床技术领域，尤其涉及一种钻孔机床。
背景技术
在生产中，经常会有零件需要打孔，通常会我们会利用机床（钻床）等设备来进行钻孔操作。多工位同时打孔的机床，在目前也已比较常见，其优点在于可以多个零件同时进行打孔，且各工位上的钻头（刀具）可以设置的相同或不同（有的用于粗钻，有的用于精磨等），总的来说，其具备加工效率高的优点。不过，目前的该类打孔（钻孔）设备，每个工位都需配备独立的冷却液（切削液）供给装置，，在冷却液供给的整体性、效率，以及冷却液供给装置的利用率等方面，仍有所欠缺。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中的不足，提供了一种结构合理，能有效进行多个零件的同时加工，工位切换快、加工效率高，冷却液供给及时且冷却液供给装置的功能整合度高，整体效率上佳的钻孔机床。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种钻孔机床，包括若干钻孔单机、若干装夹工装，所述钻孔单机由钻头、用于带动钻头旋转的动力电机、用于带动钻头及动力电机一起上下移动的单机升降机构组成，还包括工作台、冷却供液总管，所述工作台上设有电动回转盘，各装夹工装设于电动回转盘上，装夹工装上设有供液座，供液座上设有出液道，各出液道进口均连通冷却供液总管，冷却供液总管连接冷却供液源，所述装夹工装包括装夹基座、设于装夹基座上的夹持部，装夹基座包括竖导轨组、与竖导轨组滑动配合的滑块，夹持部与滑块固定，滑块下方设有调节电机，调节电机通过减速器连接至一竖丝杆，竖丝杆与滑块螺纹配合。装夹工装用于固定待加工零件，钻孔单机用于钻孔。其中各钻头相同时，可以进行多个零件的同时钻孔；各钻头型号或类型不同时，则可以是多工位上依次进行不同的钻孔动作，例如第一个工位上进行粗钻，随后电动回转盘转动，第一个工位上的零件随着装夹工装转到第二个工位，可以进行精钻，以此类推；而不论各钻头相同或不同，也都可以进行一个零件上钻多个孔的操作。例如第一个工位上钻第一个孔，随后电动回转盘转动，第一个工位上的零件随着装夹工装转到第二个工位，开始钻第二个孔，以此类推。冷却供液源给冷却供液总管提供冷却液（切削液），经过各分支道（出液道）直接流到装夹工装上（零件和钻头处），从而，一个冷却供液源就能实现各工位的冷却液供给，设备利用效率高，且同时进行供液，效率高、效果好。此外，冷却供液总管上可以设置分流阀，分流阀进口连通冷却供液总管，分流阀各出口与各出液道一一对应且分流阀出口连通对应出液道的进口。分流阀是电磁控制阀，从而可对各分支道（出液道）的供液量进行调控，更合理地分配冷却液。其中电动回转盘是现有技术中常用的旋转机构，其可以转动，在数控机床等领域也十分常用。
作为优选，所述冷却供液源为一冷却液罐，冷却供液总管的进口连通一供液泵的出口，供液泵的进口通过连接管路与冷却液罐的出液口连通。通过供液泵进行供液，维持高流动性，保障冷却效果。
作为优选，所述单机升降机构为升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸。升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸的活塞杆连接钻孔单机。升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸的活塞杆升降可以带动钻孔单机（包括钻头）一起升降，从而实现钻孔及钻头回退动作。
作为优选，所述装夹工装与钻孔单机一一对应，装夹工装处在对应钻孔单机的钻头的正下方，各装夹工装沿电动回转盘周向均匀分布，装夹工装数目为4至12个。
作为优选，所述夹持部为夹爪/卡盘。夹持部可以是现有机床上的夹爪/卡盘等常用的夹具或固定装置，也可以是各类常规的夹紧装置，只要能实现对零件的定位即可。
作为优选，还包括若干后处理机构，后处理机构与钻头一一对应，后处理机构处在对应的钻头旁，后处理机构包括清理主台、至少一个推台油缸、设于清理主台上的两个互相对称的刷屑块，推台油缸的活塞杆连接清理主台，在互相对应的后处理机构与钻头中：
刷屑块与清理主台滑动连接，刷屑块的可滑动方向与推台油缸活塞杆的伸出方向垂直，刷屑块的可滑动方向与水平面平行，两个刷屑块的对称中心面为基准面，推台油缸活塞杆的伸出方向与基准面平行，钻头的转动轴线处在基准面内，刷屑块具有用于接触钻头侧壁的斜刷面、回位导向斜面，两个刷屑块的斜刷面之间形成V形刷屑口，V形刷屑口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐减小，斜刷面上设有多根刷毛，两个刷屑块的回位导向斜面之间形成V形回位口，V形回位口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐增大，清理主台上设有两个固定板，固定板与刷屑块一一对应，固定板与对应的刷屑块之间设有压块弹簧，刷屑块处在两个固定板之间。众所周知，用钻头给零件（主要是金属件）钻完孔后，钻头螺旋槽内不可避免会留下一些金属丝、金属屑（卡在或黏在其中），而且钻头上也会残留切削液。本方案中，推台油缸活塞杆从开始伸出至伸出到极限位置的过程中，钻头依次经过靠近V形刷屑口、进入V形刷屑口、离开V形刷屑口并进入V形回位口、离开V形回位口四个阶段（实际是钻头位置不变，清理主台相对钻头移动，以下相应描述同此理）。其中，推台油缸活塞杆带动后处理机构向着对应钻头移动，钻头进入V形刷屑口后，一边挤开两个刷屑块（两个刷屑块相对分开，压块弹簧被压缩），卡在、黏在钻头螺旋槽内的金属屑（以及金属丝）及残留在钻头上的切削液被刷毛刷落。钻头离开V形刷屑口并进入V形回位口（此时压块弹簧带动两个刷屑块相对靠拢），继而可以让清理主台复位，钻头在V形回位口中，再次挤开两个刷屑块（此时压块弹簧被压缩），钻头先离开V形回位口、再离开V形刷屑口后，压块弹簧带动两个刷屑块再次相对靠拢，钻头螺旋槽内的金属屑清理彻底完成，钻头可以继续投入使用，若加工已完成，可将钻头卸下保存起来。
作为优选，所述互相对应的一个后处理机构与一个钻头中：
清理主台上还设有润油基、源油箱，润油基上设有一用于容纳钻头的润油竖槽，润油竖槽的槽内壁上设有润油棉层，润油基上设有主油管、若干内润油道，内润油道进口连通主油管，主油管进口连通源油箱，各内润油道出口均开设在润油竖槽的槽内壁上。为了保证润油棉层中润滑防护油分布的均匀性，各内润油道出口开设的位置可分布的均匀分散一些。各内润油道出口均被润油棉层盖住。主油管进口可通过供油泵连通源油箱出油端，也可以利用重力让源油箱对主油管进行供油（源油箱设置在高处），对于后一种供油形式，源油箱出油端处可以设置通断阀。润滑防护油储存在源油箱中。钻头依次经过靠近V形刷屑口、进入V形刷屑口、离开V形刷屑口并进入V形回位口等步骤后，向着V形回位口的开口方向离开，并进入润油竖槽（与之前的描述同理，实际是钻头位置不变，清理主台相对钻头移动来完成以上过程）。润油竖槽中的润油棉层作用就是吸收并保存由源油箱送来的润滑防护油，钻头进入润油竖槽后，接触、挤压润油棉层，完成润滑防护油的涂覆操作，无需任何额外动作，钻头涂油过程一次性完成，从而可快速实现对钻头的保护处理。
作为优选，所述刷屑块上设有主气管、若干内冲刷气道、供气泵，内冲刷气道进口连通主气管，主气管进口连通供气泵，各内冲刷气道出口均开设在斜刷面上。供气泵通过主气管对内冲刷气道进行供气，在钻头处在V形刷屑口中时，内冲刷气道出口喷射出的气流一方面冲掉一部分留在钻头螺旋槽中的金属屑、留在钻头上的切削液，另一方面将刷毛刷下的金属屑、留在刷毛上的切削液快速冲走，避免刷毛上金属屑、切削液残留过多而影响清理效果。
作为优选，内润油道出口处设有出口单向阀，在一个后处理机构中：
清理主台上设有过渡供油缸，过渡供油缸包括供油缸体、与供油缸体滑动密封配合的供油活塞、与供油活塞连接的导向活塞杆，导向活塞杆一端连接供油活塞，导向活塞杆与其中一块固定板滑动配合，导向活塞杆的可滑动方向与刷屑块的可滑动方向平行，导向活塞杆另一端连接其中一个刷屑块，主油管进口通过过渡供油缸连通源油箱，供油缸体出口连通主油管进口，供油缸体出口处设有出油单向阀，供油缸体进口连通源油箱出油端，供油缸体进口处设有进油单向阀，源油箱出油端所在位置高于供油缸体进口所在位置，源油箱内油位高度低于各内润油道出口处高度。钻头每次经过V形刷屑口并进入V形回位口，或者经过V形回位口并进入V形刷屑口的过程中，都会挤开两个刷屑块，而其中一个刷屑块会带动其上的导向活塞杆移动，从而带动供油活塞压油，将润滑防护油从供油缸体压出，通过主油管、内润油道而达到润油棉层(供油缸体只能从出油单向阀处出油)。而供油活塞复位时（压块弹簧复位，从而带动刷屑块复位，也同时带动导向活塞杆、供油活塞复位），由于重力，源油箱内的润滑防护油会自动从出油端流出，经进油单向阀进入供油缸体，并自动灌满供油缸体（供油缸体只能从进油单向阀处进油）。此外，源油箱内油位高度低于各内润油道出口处高度，所以供油活塞不工作时，内润油道出口处也不会发生溢油。也就是说，本方案可以实现“定量出油”、“自动补油”，因为每次后处理机构相对钻头完成一次来回移动，就压动了供油活塞两次，而且压动距离一致，所以每次从供油缸体压出的油量都近似，不容易浪费、不容易出现油量不足，且十分便捷，也省去了供油泵等结构、省掉了供油操作。此外导向活塞杆与固定板滑动配合也能提升移动过程的稳定性。
作为优选，在一个后处理机构中，其中一个刷屑面上设有多根钢丝刷条。所述多根钢丝刷条构成了一个硬质刷，显然比普通刷毛要硬的多，这样一来钻头通过V形刷屑口的过程中，两侧（一侧为带钢丝刷条的斜刷面，另一侧为不带钢丝刷条的斜刷面）受力不同，所以钻头容易发生明显的转动，这样一来，再配合软、硬刷（刷毛与钢丝刷条）的共同作用，能更快、更好地刷下金属屑与残留切削液，清理效果更佳。
本发明的有益效果是：能有效进行多个零件的同时加工，工位切换快、加工效率高；冷却液供给及时且冷却液供给装置的功能整合度高，整体效率上佳；能够对工作完的钻头进行清理和防护，利于延长钻头的使用寿命以及保障后续加工时钻头具有良好的工作状态。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明装夹工装处的结构示意图；
图3是本发明后处理机构的结构示意图；
图4是本发明图3中A处的放大图；
图5是本发明图3中B处的放大图；
图6是本发明图3中C处的放大图；
图7是本发明过渡供油缸的结构示意图。
图中：钻孔单机1、钻头11、动力电机12、工作台2、电动回转盘3、装夹工装31、装夹基座311、竖导轨组3111、滑块3112、调节电机3113、竖丝杆3114、减速器3115、卡盘312、供液座32、出液道321、后处理机构4、清理主台41、推台油缸42、刷屑块43、V形刷屑口431、刷毛4311、钢丝刷条4312、V形回位口432、固定板433、压块弹簧434、主气管435、内冲刷气道436、供气泵437、润油基44、润油竖槽441、润油棉层442、主油管443、内润油道444、过渡供油缸45、供油缸体451、供油缸体进口4511、供油活塞452、导向活塞杆453。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。
如图1至图7所示的实施例中，一种钻孔机床，包括若干钻孔单机1、若干装夹工装31，所述钻孔单机由钻头11、用于带动钻头旋转的动力电机12、用于带动钻头及动力电机一起上下移动的单机升降机构组成，还包括工作台2、冷却供液总管，所述工作台上设有电动回转盘3，各装夹工装设于电动回转盘上，装夹工装上设有供液座32，供液座上设有出液道321，各出液道进口均连通冷却供液总管，冷却供液总管连接冷却供液源，所述装夹工装包括装夹基座311、设于装夹基座上的夹持部，装夹基座包括竖导轨组3111、与竖导轨组滑动配合的滑块3112，夹持部与滑块固定，滑块下方设有调节电机3113，调节电机通过减速器连接至一竖丝杆3114，竖丝杆与滑块螺纹配合。调节电机输出端连接一减速器3115输入端，减速器输入端连接竖丝杆，调节电机与竖导轨组之间固定，滑块可滑动方向为上下方向。装夹工装用于固定待加工零件，钻孔单机用于钻孔。其中各钻头相同时，可以进行多个零件的同时钻孔；各钻头型号或类型不同时，则可以是多工位上依次进行不同的钻孔动作，例如第一个工位上进行粗钻，随后电动回转盘转动，第一个工位上的零件随着装夹工装转到第二个工位，可以进行精钻，以此类推；而不论各钻头相同或不同，也都可以进行一个零件上钻多个孔的操作。例如第一个工位上钻第一个孔，随后电动回转盘转动，第一个工位上的零件随着装夹工装转到第二个工位，开始钻第二个孔，以此类推。冷却供液源给冷却供液总管提供冷却液（切削液），经过各分支道（出液道）直接流到装夹工装上（零件和钻头处），从而，一个冷却供液源就能实现各工位的冷却液供给，设备利用效率高，且同时进行供液，效率高、效果好。此外，冷却供液总管上可以设置分流阀，分流阀进口连通冷却供液总管，分流阀各出口与各出液道一一对应且分流阀出口连通对应出液道的进口。分流阀是电磁控制阀，从而可对各分支道（出液道）的供液量进行调控，更合理地分配冷却液。竖丝杆与滑块配合，调节电机转动可以通过竖丝杆带动滑块（连同夹持部）一起上下调节，从而能让夹持部上装夹的零件更好地适应供液座上出液道出口的位置，保障切削液能顺利流道、喷到零件上（零件体积不同、钻孔位置不同，都会造成需要切削液处的实际高度发生变化）。
所述冷却供液源为一冷却液罐，冷却供液总管的进口连通一供液泵的出口，供液泵的进口通过连接管路与冷却液罐的出液口连通。通过供液泵进行供液，维持高流动性，保障冷却效果。
所述单机升降机构为升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸。升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸的活塞杆连接钻孔单机。升降油缸/升降气缸/伺服油缸/伺服气缸的活塞杆升降可以带动钻孔单机（包括钻头）一起升降，从而实现钻孔及钻头回退动作。
所述装夹工装与钻孔单机一一对应，装夹工装处在对应钻孔单机的钻头的正下方，各装夹工装沿电动回转盘周向均匀分布，装夹工装数目为4至12个。
所述夹持部为夹爪/卡盘312。夹持部可以是现有机床上的夹爪/卡盘等常用的夹具或固定装置，也可以是各类常规的夹紧装置，只要能实现对零件的定位即可。
还包括若干后处理机构4，后处理机构与钻头一一对应，后处理机构处在对应的钻头旁，后处理机构包括清理主台41、至少一个推台油缸42、设于清理主台上的两个互相对称的刷屑块43，推台油缸的活塞杆连接清理主台，在互相对应的后处理机构与钻头中：
刷屑块与清理主台滑动连接，刷屑块的可滑动方向与推台油缸活塞杆的伸出方向垂直，刷屑块的可滑动方向与水平面平行，两个刷屑块的对称中心面为基准面，推台油缸活塞杆的伸出方向与基准面平行，钻头的转动轴线处在基准面内，刷屑块具有用于接触钻头侧壁的斜刷面、回位导向斜面，两个刷屑块的斜刷面之间形成V形刷屑口431，V形刷屑口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐减小，斜刷面上设有多根刷毛4311，刷毛均匀分布在斜刷面上，两个刷屑块的回位导向斜面之间形成V形回位口432，V形回位口的开口大小由靠近钻头至远离钻头方向逐渐增大，V形回位口的开口朝向与V形刷屑口的开口朝向相反，清理主台上设有两个固定板433，固定板与刷屑块一一对应，固定板与对应的刷屑块之间设有压块弹簧434，压块弹簧压缩方向与水平面平行且与推台油缸活塞杆的伸出方向垂直，刷屑块处在两个固定板之间，推台油缸活塞杆收缩到极限位置时，推台油缸与钻头分处在清理主台两侧。众所周知，用钻头给零件（主要是金属件）钻完孔后，钻头螺旋槽内不可避免会留下一些金属丝、金属屑（卡在或黏在其中），而且钻头上也会残留切削液。本方案中，推台油缸活塞杆从开始伸出至伸出到极限位置的过程中，钻头依次经过靠近V形刷屑口、进入V形刷屑口、离开V形刷屑口并进入V形回位口、离开V形回位口四个阶段（实际是钻头位置不变，清理主台相对钻头移动，以下相应描述同此理）。其中，推台油缸活塞杆带动后处理机构向着对应钻头移动，钻头进入V形刷屑口后，一边挤开两个刷屑块（两个刷屑块相对分开，压块弹簧被压缩），卡在、黏在钻头螺旋槽内的金属屑（以及金属丝）及残留在钻头上的切削液被刷毛刷落。钻头离开V形刷屑口并进入V形回位口（此时压块弹簧带动两个刷屑块相对靠拢），继而可以让清理主台复位，钻头在V形回位口中，再次挤开两个刷屑块（此时压块弹簧被压缩），钻头先离开V形回位口、再离开V形刷屑口后，压块弹簧带动两个刷屑块再次相对靠拢，钻头螺旋槽内的金属屑清理彻底完成，钻头可以继续投入使用，若加工已完成，可将钻头卸下保存起来。
所述互相对应的一个后处理机构与一个钻头中：
清理主台上还设有润油基44、源油箱，润油基上设有一用于容纳钻头的润油竖槽441，润油竖槽上端贯通润油基顶面，润油竖槽的槽内壁上设有润油棉层442，润油棉层完全覆盖润油竖槽的槽内壁，润油基上设有主油管443、若干内润油道444，内润油道进口连通主油管，主油管进口连通源油箱，各内润油道出口均开设在润油竖槽的槽内壁上。为了保证润油棉层中润滑防护油分布的均匀性，各内润油道出口开设的位置应尽量分布均匀。各内润油道出口均被润油棉层盖住。主油管进口可通过供油泵连通源油箱出油端，也可以利用重力让源油箱对主油管进行供油（源油箱设置在高处），对于后一种供油形式，源油箱出油端处可以设置通断阀。润滑防护油储存在源油箱中。钻头依次经过靠近V形刷屑口、进入V形刷屑口、离开V形刷屑口并进入V形回位口等步骤后，向着V形回位口的开口方向离开，并进入润油竖槽（与之前的描述同理，实际是钻头位置不变，清理主台相对钻头移动来完成以上过程）。润油竖槽中的润油棉层作用就是吸收并保存由源油箱送来的润滑防护油，钻头进入润油竖槽后，接触、挤压润油棉层，完成润滑防护油的涂覆操作，无需任何额外动作，钻头涂油过程一次性完成，从而可快速实现对钻头的保护处理。
所述刷屑块上设有主气管435、若干内冲刷气道436、供气泵437，内冲刷气道进口连通主气管，主气管进口连通供气泵，各内冲刷气道出口均开设在其自身所处刷屑块的斜刷面上。供气泵通过主气管对内冲刷气道进行供气，在钻头处在V形刷屑口中时，内冲刷气道出口喷射出的气流一方面冲掉一部分留在钻头螺旋槽中的金属屑、留在钻头上的切削液，另一方面将刷毛刷下的金属屑、留在刷毛上的切削液快速冲走，避免刷毛上金属屑、切削液残留过多而影响清理效果。
内润油道出口处设有出口单向阀，在一个后处理机构中：
清理主台上设有过渡供油缸45，过渡供油缸包括供油缸体451、与供油缸体滑动密封配合的供油活塞452、与供油活塞连接的导向活塞杆453，导向活塞杆一端连接供油活塞，导向活塞杆与其中一块固定板滑动配合，导向活塞杆的可滑动方向与刷屑块的可滑动方向平行，导向活塞杆另一端连接其中一个刷屑块，主油管进口通过过渡供油缸连通源油箱，供油缸体出口连通主油管进口，供油缸体出口处设有出油单向阀，出油单向阀可通过方向为供油缸体内至供油缸体外，供油缸体进口4511连通源油箱出油端，供油缸体进口处设有进油单向阀，进油单向阀可通过方向为供油缸体外至供油缸体内，源油箱出油端所在位置高于供油缸体进口所在位置，源油箱内油位高度低于各内润油道出口处高度，供油缸体进口设于供油缸体顶部。钻头每次经过V形刷屑口并进入V形回位口，或者经过V形回位口并进入V形刷屑口的过程中，都会挤开两个刷屑块，而其中一个刷屑块会带动其上的导向活塞杆移动，从而带动供油活塞压油，将润滑防护油从供油缸体压出，通过主油管、内润油道而达到润油棉层(供油缸体只能从出油单向阀处出油)。而供油活塞复位时（压块弹簧复位，从而带动刷屑块复位，也同时带动导向活塞杆、供油活塞复位），由于重力，源油箱内的润滑防护油会自动从出油端流出，经进油单向阀进入供油缸体，并自动灌满供油缸体（供油缸体只能从进油单向阀处进油）。此外，源油箱内油位高度低于各内润油道出口处高度，所以供油活塞不工作时，内润油道出口处也不会发生溢油。也就是说，本方案可以实现“定量出油”、“自动补油”，因为每次后处理机构相对钻头完成一次来回移动，就压动了供油活塞两次，而且压动距离一致，所以每次从供油缸体压出的油量都近似，不容易浪费、不容易出现油量不足，且十分便捷，也省去了供油泵等结构、省掉了供油操作。此外导向活塞杆与固定板滑动配合也能提升移动过程的稳定性。需要注意的是，供油缸体进口与供油缸体出口始终是连通的，即使导向活塞杆收缩到极限位置时，供油活塞也不会将供油缸体进口与供油缸体出口隔开，如此能保障源油箱对供油缸体自动供油的顺畅性。上面所提到的各单向阀，开启压力也都较小，因为有的单向阀需要较大的开启压力（如弹簧式阀芯，且弹簧较粗），有的则只需要很小的开启压力，选择开启压力较小的单向阀，也有助于提高本方案结构进出油的顺畅性。
在一个后处理机构中，其中一个刷屑面上设有多根钢丝刷条4312。钢丝刷条均匀分布在该斜刷面上。所述多根钢丝刷条构成了一个硬质刷，显然比普通刷毛要硬的多，这样一来钻头通过V形刷屑口的过程中，两侧（一侧为带钢丝刷条的斜刷面，另一侧为不带钢丝刷条的斜刷面）受力不同，所以钻头容易发生明显的转动，这样一来，再配合软、硬刷（刷毛与钢丝刷条）的共同作用，能更快、更好地刷下金属屑与残留切削液，清理效果更佳。
