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技术领域

本实用新型涉及热处理设备技术领域，具体涉及一种用于汽车波纹管内套的热处理装置。

背景技术

在汽车波纹管的生产中，高频加热设备主要用于对内套成型焊接后的产品进行热处理，达到释放成型应力的目的，避免内套在装车运行时由于发动机产生的高温尾气作用，导致内套受热后扣节过紧、卡死脱节或断裂的严重质量隐患，使车辆排气系统产生共振噪音，无法正常工作。

高频加热设备对内套进行热处理时，采用气缸推送机构将内套送入高频加热炉膛，停留预定的时间后再送出。现有高频加热设备是采用卧式推轨式结构，包括高频加热炉和由石英棒制作的导轨，导轨贯穿高频加热炉的炉膛，内套被送到导轨上后由气缸推送机构推动沿导轨滑动进入炉膛，加热完成后再由气缸推送机构推出炉膛，并从导轨的末端掉落，气缸推送机构的推送行程通过传感器来控制。为保证将内套进入高频加热炉后处在高频加热范围，气缸推送机构设有波珠螺母和三角型的挡块的组合机构，通过正反拨动的波珠螺母使挡块的翻转转换卡住内套或脱离内套，当挡块呈90度直角时，挡块可卡在内套的内部，进而可推动内套沿导轨滑动至准确位置，当挡块与推杆呈直线时，挡块脱离内套，进而可从内套的内部退出。由于波珠螺母具有弹簧和钢珠结构，在高温（高频加热设备能在12秒内将产品从室温瞬间加热到1100度）、高湿（热处理后冷却水湿气）的环境下，容易出现弹簧受热疲劳及钢珠生锈卡死的故障，需要更换波珠螺母，设备运行一个班（8小时）有时会出现2~3次故障，而每次维修需耗时1~2小时，存在故障率高、更换耗时长、劳动强度大、维护成本高等问题。更为严重的是，在挡块退出时如果波珠螺母卡死使挡块卡住内套，会使内套卡死在炉膛内，导致高频加热炉的炉膛顶开裂、石英导轨崩断，一旦出现该情况，需要停产2~3天进行维修和更换，严重影响了生产的正常进行。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种结构简单、故障率少、使用寿命长、安全可靠性高、易于保证生产效率的用于汽车波纹管内套的热处理装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于汽车波纹管内套的热处理装置，包括机架、装设于机架上的高频加热炉以及装设于机架上的导轨，所述导轨贯穿高频加热炉的炉膛，所述机架上设有用于从炉膛的一端推动内套沿导轨滑动通过炉膛的推送机构以及用于从炉膛的另一端推动内套并与推送机构配合将内套定位在炉膛中的推挡定位机构。

作为本实用新型的进一步改进：

所述推送机构包括第一挡块、推杆、滑块、装设于机架上的滑轨以及装设于机架上的第一伸缩气缸，所述滑块滑设于滑轨上并与第一伸缩气缸的伸缩杆相连，所述推杆固接于滑块上，所述第一挡块可拆卸的连接于推杆的端部。

所述第一伸缩气缸并排设置于导轨的一侧，且第一伸缩气缸的伸缩杆的缩入方向与第一挡块的推送方向一致。

所述第一挡块以螺纹连接方式连接于推杆的端部。

所述推挡定位机构包括第二挡块和第二伸缩气缸，所述第二挡块连接于第二伸缩气缸的伸缩杆上。

所述第二挡块和第二伸缩气缸的伸缩杆之间通过由电木材料制作的连杆相连。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型用于汽车波纹管内套的热处理装置采用推送机构推动内套通过炉膛，同时推挡定位机构可与推送机构配合对内套进行定位，使内套处在高频加热炉的高频加热范围内，从而保证热处理的质量，相比于现有的热处理装置，采用推送方式的推送机构和推挡定位机构不需要设置结构复杂和易损坏的零部件，且不会出现因动作失效而导致设备损坏的情况，其结构简单、故障率少、使用寿命长、安全可靠性高、易于保证生产效率。

附图说明

图1为本实用新型用于汽车波纹管内套的热处理装置的俯视结构示意图。

图2为本实用新型在推送机构将内套推入炉膛时的俯视结构示意图。

图3为本实用新型在推送机构和推挡定位机构配合对内套进行定位时的俯视结构示意图。

图4为本实用新型在推送机构将内套推出炉膛并从导轨一端掉落的俯视结构示意图。

图例说明：

1、机架；2、高频加热炉；3、导轨；4、推送机构；41、第一挡块；42、推杆；43、滑块；44、滑轨；45、第一伸缩气缸；5、推挡定位机构；51、第二挡块；52、第二伸缩气缸；53、连杆；6、内套。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型用于汽车波纹管内套的热处理装置，包括机架1、装设于机架1上的高频加热炉2以及装设于机架1上的导轨3，导轨3贯穿高频加热炉2的炉膛，机架1上设有推送机构4以及推挡定位机构5，推送机构4可从炉膛的一端推动内套6沿导轨3正向滑动，将内套6推入炉膛或推至导轨3的末端，推挡定位机构5可从炉膛的另一端推动内套6沿导轨3反向滑动，并与推送机构4配合将内套6定位在炉膛中。该用于汽车波纹管内套的热处理装置采用推送机构4推动内套6通过炉膛，同时推挡定位机构5可与推送机构4配合对内套6进行定位，使内套6处在高频加热炉2的高频加热范围内，从而保证热处理的质量，相比于现有的热处理装置，采用推送方式的推送机构4和推挡定位机构5不需要设置结构复杂和易损坏的零部件，且不会出现因动作失效而导致设备损坏的情况，其结构简单、故障率少、使用寿命长、安全可靠性高、易于保证生产效率。

本实施例中，推送机构4包括第一挡块41、推杆42、滑块43、装设于机架1上的滑轨44以及装设于机架1上的第一伸缩气缸45，推杆42呈L型，滑块43呈长条形，滑块43滑设于滑轨44上并与第一伸缩气缸45的伸缩杆相连，推杆42固接于滑块43上，第一挡块41可拆卸的连接于推杆42的端部。第一挡块41具体是以螺纹连接方式连接于推杆42的端部，便于拆装、更换。上述第一伸缩气缸45并排设置于导轨3的一侧，且第一伸缩气缸45的伸缩杆的缩入方向与第一挡块41的推送方向一致，这样可避免将第一伸缩气缸45设置在导轨3的一端而增加机架1的长度，提高了设备的紧凑性。

当第一伸缩气缸45的伸缩杆伸出时，驱使第一挡块41向左运动远离高频加热炉2，当第一伸缩气缸45的伸缩杆缩入时，驱使第一挡块41向右运动，进而可将内套6推入高频加热炉2的炉膛中。

本实施例中，推挡定位机构5包括第二挡块51和第二伸缩气缸52，第二挡块51连接于第二伸缩气缸52的伸缩杆上。第二伸缩气缸52位于导轨3的一端，且第二伸缩气缸52的伸缩方向与内套6的滑动方向一致，当第二伸缩气缸52伸出时，驱使第二挡块51伸入高频加热炉2的炉膛，当第二伸缩气缸52缩入时，驱使第二挡块51退出高频加热炉2的炉膛。

上述第二挡块51和第二伸缩气缸52的伸缩杆之间通过由电木材料制作的连杆53相连，电木材料制作的连杆53具有良好的隔热性能，可避免第二挡块51的高温传递到第二伸缩气缸52的伸缩杆上，导致第二伸缩气缸52的密封受热损坏。

本实用新型用于汽车波纹管内套的热处理装置的工作过程如下：

在初始状态时，如图1所示，第一伸缩气缸45驱使第一挡块41与高频加热炉2的一侧间隔一段距离，第二伸缩气缸52驱使第二挡块51远离高频加热炉2的另一侧，内套6被送入到第一挡块41和高频加热炉2之间的导轨3上；

第一伸缩气缸45驱使第一挡块41将内套6推入高频加热炉2的炉膛，然后第一伸缩气缸45停止动作，此时由于内套6的惯性，内套6与第一挡块41不接触，参见图2。

控制第二伸缩气缸52驱使第二挡块51伸入炉膛内反向推动内套6，直至内套6与第一挡块41接触，最终第一挡块41和第二挡块51将内套6定位在设定位置，保证内套6处于高频加热炉2的高频加热范围，参见图3；定位完成后第一伸缩气缸45和第二伸缩气缸52分别驱使第一挡块41和第二挡块51退出炉膛。

热处理完成后，如图4所示，第一伸缩气缸45再次驱使第一挡块41动作，将内套6从炉膛中推出，并从导轨3的末端掉落，进行后续的冷却处理。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。