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技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及冲异形凸钉的模具。

背景技术

如图1所示汽车用钢背20有5个非圆形的异形凸钉201，分别高出平面高 度约3-4mm。现有异形凸钉均是用冲钉模具冲压成型。但是现有冲钉模具，有 如下缺陷：异形凸钉在冲压过程中钉高形成不稳定，存在偏差；开模时退料力 不平衡导致退料时容易拉伤或者直接拉断异形凸钉。导致产品的合格率低，无 形中增加了钢背的生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于公开了冲异形凸钉的模具，解决了现有冲钉模具在 冲压过程中钉高形成不稳定的问题，进一步解决了开模退料时容易拉伤或者直 接拉断异形凸钉的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

冲异形凸钉的模具，包括下模和与下模配合的上模；下模由下至上包括下 模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模板、用于异形凸钉成型的 镶套和用于限制异形凸钉钉高的限高顶料杆，镶套设于凹模板内，限高顶料杆 设于下垫板中且穿过镶套；上模包括用于冲异形凸钉的主冲头，主冲头位于和 镶套配合的位置。

进一步，所述下垫板设有沉孔，所述下模座设有位于沉孔下的通孔，沉孔 和通孔连通形成容纳所述限高顶料杆的顶料杆孔，限高顶料杆在顶料杆孔内位 移；限高顶料杆设有与沉孔活动卡接的沉头。

进一步，所述限高顶料杆套设有复位弹簧，复位弹簧的下端抵住所述下模 座，复位弹簧的上端抵住所述沉头。

进一步，所述沉头设于所述限高顶料杆的中部位置。

进一步，所述限高顶料杆的高度H1、所述下垫板的高度H2和所述凹模板 的高度H3满足H1＝H2+H3。

进一步，所述下模座、所述下垫板和所述凹模板通过螺杆固接。

进一步，所述上模包括设于所述凹模板上方的退料板、设于退料板上的限 高块、用于缓冲的橡胶和设于退料板上方的上夹板，限高块和橡胶位于退料板 和上夹板之间；主冲头设于上夹板且穿过限高块和退料板。

进一步，所述橡胶的高度大于所述限高块的高度。

进一步，所述上模还包括设于所述上夹板上的上垫板、设于上垫板上的上 模座和设于上模座上的模柄；上模座和上垫板通过连接件固接，上垫板和上夹 板通过连接件固接，上垫板、上夹板、所述橡胶和所述退料板通过连接件固接。

进一步，还包括设于所述上夹板的导柱和设于所述凹模板的导套，导柱和 导套位于相互配合的位置。

现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、本实用新型采用镶套和限高顶料杆配合结构，当合模形成的异形凸钉达 到预计的高度时，工件上尺寸多余的材料就不能继续流入镶套，只能往工件的 其它部位流动，保证异形凸钉钉高的稳定性和一致性，不受钢背材料的厚度偏 差影响，以达到图纸的要求。采用复位弹簧结构，保证平衡退料时限高顶料杆 将异形凸钉顶出镶套，防止拉伤或拉断异形凸钉。产品的合格率高，减少了钢 背的生产成本。

2、采用优力胶的结构对退料板缓冲，延长模具的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述 中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动 性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是设有异形凸钉的钢背正视示意图；

图2是本实用新型冲异形凸钉的模具实施例的剖视示意图，此时模具处于 开模状态；

图3是图2中的I部分的放大示意图，此时本实施例模具处于合模状态；

图中，1-下模座；101-通孔；2-下垫板；21-沉孔；3-凹模板；4-镶套；5-限 高顶料杆；51-沉头；6-顶料杆孔；7-复位弹簧；8-退料板；9-限高块；10-橡胶； 11-上夹板；12-主冲头；13-上垫板；14-上模座；15-模柄；16-螺杆；17-退料顶 料杆；18-导柱；19-导套；20-钢背；201-异形凸钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方 案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实 施例，而不是全部的实施例。

如图2和图3实施例所示冲异形凸钉的模具，包括下模和与下模配合的上 模。下模由下至上包括下模座1、设于下模座1上的下垫板2、设于下垫板2上 的凹模板3、用于异形凸钉201成型的镶套4和用于限制异形凸钉201钉高的限 高顶料杆5，镶套4设于凹模板3内，限高顶料杆5设于下垫板2中且穿过镶套 4。下模座1、下垫板2、凹模板3通过螺杆16等连接件固接。

本实施例中，下垫板2设有沉孔21，下模座1设有位于沉孔21下的通孔 101，沉孔21和通孔101连通形成容纳限高顶料杆5的顶料杆孔6，限高顶料杆 5在顶料杆孔6内做竖直方向上的位移。本实施例中，限高顶料杆5的高度H1、 下垫板2的高度H2、凹模板3的高度H3满足H1＝H2+H3。限高顶料杆5的中 部位置设有与沉孔21活动卡接的沉头51，当限高顶料杆6下移至沉孔21顶住 沉头51时，限高顶料杆6无法再下移，此时沉头51避空往下活动的距离S1等 于异形凸钉201的高度值。采用限高顶料杆结构，当合模形成的异形凸钉201 达到预计的高度时，钢背20上尺寸多余的材料就不能继续流入镶套4，只能往 钢背20的其它部位流动，保证异形凸钉201钉高的稳定和一致，不受钢背材料 的厚度偏差影响。

在限高顶料杆5的下端套设有复位弹簧7，复位弹簧7的下端抵住下模座1， 复位弹簧7的上端抵住沉头51，冲床复位开模具时候，复位弹簧7受到压缩产 生回弹的顶力，将限高顶料杆5向上顶并把异形凸钉201平衡的顶出镶套4。下 模还设有用于将钢背20顶出的退料顶料杆17。

上模包括设于凹模板3上方的退料板8、设于退料板8上的限高块9、用于 缓冲的橡胶10、设于退料板8上方的上夹板11、用于冲异形凸钉201的主冲头 12、设于上夹板11上的上垫板13、设于上垫板13上的上模座14和设于上模座 14上的模柄15。限高块9和橡胶10位于退料板8和上夹板11之间，处于自然 状态下的橡胶10高度大于限高块9的高度。主冲头12设于上夹板11且穿过限 高块9和退料板8，主冲头12位于和镶套4配合的位置。上模座14和上垫板 13通过螺杆16等连接件固接，上垫板13和上夹板11通过螺杆16固接，上垫 板13、上夹板11、橡胶10和退料板8通过螺杆16固接。

本实施例还包括设于上夹板11的导柱18和设于凹模板3的导套19，导柱 18和导套19位于相互配合的位置，实现为开模、合模导向。

作为对本实施例的进一步说明，现说明其工作原理：

S1、将工件(例如钢背20)放在凹模板3上，冲床驱动上模往下模冲压， 带动上模座14、上垫板13、上夹板11和退料板8往下冲压，主冲头12接触工 件的背面并驱使工件的材料往镶套4内流动。

S2、冲床继续带动主冲头12往下冲压，当上夹板11、退料板8压紧限高块 9时，冲床也同时到达向下位移的极限点，材料全部流入镶套4中形成异形凸钉 201，同时异形凸钉201挤压限高顶料杆5往下活动，由于限高顶料杆5的沉头 51避空往下活动的距离就是异形凸钉201的高度值，所以达到异形凸钉201的 高度后，尺寸多余的工件材料就不能继续流入镶套4，只能往工件的其它部位流 动，保证了异形凸钉201钉高的稳定和一致，不受工件的厚度偏差影响。

S3、冲床复位开模具时，限高顶料杆5由于安装复位弹簧7，复位弹簧7 受到压缩产生回弹的顶力；模具开模的同时也同时把异形凸钉201平衡的顶出 镶套4，这时退料顶料杆17也顶起工件，保证工件一次性平衡顶出镶套4且保 证异形凸钉201不会被拉伤或拉断。

本实施例的其它结构参见现有技术。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变 型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权 利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。