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技术领域

本发明属于汽车防抱死制动系统设计领域，具体涉及一种ABS齿圈及其成型方法。

背景技术

现有的汽车几乎都标配使用ABS防抱死系统。ABS齿圈是其系统中一个反应灵敏、信号稳定的关键部件，其表现直接影响了ABS系统的性能。目前汽车前后制动器的ABS齿圈一般是采用铁制品制造的，其齿是采用机械加工制造的。由于传统铁制品加工工序繁多、效率低，特别是加工齿圈时难度较大，需要专门的制造设备，很烦琐；也有越来越多的厂家用粉末冶金方法来制造，但粉末冶金件为多孔材料且密度较差，使得粉末冶金件不具有铁制品的性能和稳定性。

发明内容

本发明的目的是提供一种轻量化而且使用性能可靠的ABS齿圈及其成型方法。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：一种ABS齿圈，所述ABS齿圈呈直齿轮状，包括外齿面和内环面，所述外齿面与内环面之间为中空式结构。

本发明还提供了一种上述ABS齿圈的成型方法，具体步骤如下：

(1)、落料：从铁磁性板材上冲出条板状的毛坯；

(2)、进行冲孔处理：在毛坯上冲一排通孔，所述各通孔沿毛坯平行于长度方向的中心线布置，各通孔之间的板料构成上述ABS齿圈的连接部；

(3)、进行冲压处理：在所述通孔的一侧冲压出一排齿面；

(4)、进行弯折处理：沿毛坯平行于长度方向的中心线进行弯折，将毛坯弯折成相互平行或成一定角度的条形齿板和条形平板；

(5)、弯圈处理：将条形齿板和条形平板弯曲成圆环状且首尾相接，形成上述ABS齿圈的内圆环和外齿环。

本发明的技术效果在于：本发明采用ABS齿圈内部中空设计，在保证了与传统传感器配合的同时减少了材料的消耗，达到了齿圈轻量化的目的，使制造效率、产品的一致性、材料消耗得到了很好的改善，另外，本发明采用磁性板材整体冲压成型，制作精度可靠，制作效率高，适合大批量生产。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2到图5是本发明成型方法示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种ABS齿圈，所述ABS齿圈呈直齿轮状，包括外齿面和内环面，其特征在于：所述外齿面与内环面之间为中空式结构。

所述ABS齿圈包括圆柱面状的内圆环10和环齿面状的外齿环20，所述内圆环10和外齿环20均由厚度均匀的板片状磁性材料弯折而成，所述内圆环10和外齿环20彼此相对固定设置且同心设置，所述外齿环20的外侧齿面即构成外齿面，所述内圆环10的内侧环面构成内环面。

所述内圆环10的其中一侧端面与该侧外齿环20端面的齿根段相连。

所述内圆环10与外齿环20通过连接部30相连，所述连接部30的一端与内圆环10端面相连，另一端与外齿环20的齿根段端面相连，所述连接部30的个数与外齿环20齿根段的个数相同且各连接部30与外齿环20的齿根段一一对应设置。

本发明还提供了一种用于制造上述的ABS齿圈的成型方法，包括以下步骤：

(1)、落料：从铁磁性板材上冲出条板状的毛坯；

(2)、进行冲孔处理：在毛坯上冲一排通孔c，所述各通孔c沿毛坯平行于长度方向的中心线布置，各通孔c之间的板料构成上述ABS齿圈的连接部30；

(3)、进行冲压处理：在所述通孔c的一侧冲压出一排齿面a1；

(4)、进行弯折处理：沿毛坯平行于长度方向的中心线进行弯折，将毛坯弯折成相互平行或成一定角度的条形齿板a和条形平板b；

(5)、弯圈处理：将条形齿板a和条形平板b弯曲成圆环状且首尾相接，形成上述ABS齿圈的内圆环10和外齿环20。

所述步骤(2)中的通孔c为矩形孔。

所述步骤(3)中的齿面a1上的齿与通孔c一一对应。

本发明采用上述结构，大大减轻了ABS齿圈的重量，减少了材料的消耗，而且不会对ABS齿圈的使用性能产生任何影响。

本发明采用长条状的矩形磁性板材作为坯料，板材的宽度约等于内圆环宽度加外齿环宽度再加上连接部的长度。

另外，针对部分传感器安装位置的限制，传感器安装后与轮毂轴线不垂直，本发明中的ABS齿圈可以配合传感器位置进行测量断面的角度调整，以满足不同角度传感器的信号检测。如图4所示，只需在成型工艺中，使条形平板b与条形齿板a的角度达到设计的角度值即可。可以适应不同测量条件下的ABS齿圈的制造加工，且无需增加专用的加工设备，方便快捷，设备利用率高。