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技术领域

本发明涉及汽车车身加工用压力机设备技术领域，具体就是一种顶 起装置。

背景技术

汽车车身冲压所用到的压力机体积、重量都比较大，一般将压力机 的工作台设置在导轨板上，以便于工作台的移动、换向等动作，导轨板 包括第一、第二相互交叉（通常是垂直布置）的两组导轨，如何在两组 导轨之间实现工作台的过渡、换向等动作，本领域技术人员采用如下方 案：结合图1所示，工作台1的下部设置有第一、第二滚轮组2、3，两 组滚轮组各由四个高低方向共面的滚轮组成，其中第一滚轮组2的滚轮 轴线方向与第二滚轮组3的滚轮轴线方向垂直，第一滚轮组2的轴距大 于或者小于第二滚轮组3的轮距，当工作台1处在第一导轨4上，需要 将工作台1变换到第二组导轨5上时，技术人员将第二组导轨5采用间 断式设置，在第二组导轨5的间断位置的底部设置液压缸6，液压缸6 的顶起活塞端部设置有与第二组导轨5相符的轨道板，该处的轨道板的 高度低于第二组导轨5的轨道面高度，该处设置的成较低的避让位，在 高度方向上可以对第二滚轮组3形成有效的避让距离，工作台1在向第 二组导轨5变换的时候过程中，第二滚轮组3在移动的过程中，可避免 第二组导轨5的轨面对工作台1下部的第二滚轮组3发生干涉,当工作 台1移动至两组导轨中间位置处时，第二组导轨5间断位置处的液压缸 6动作，从而将位于液压缸6上端部的轨道板抬高，从而使得第一滚轮 组2与第一导轨4的轨面脱离，此时可驱动工作台1沿着第二组轨道5 滚动，进而可将工作台1从第一导轨4变换到第二导轨5上。

应用在轨道底部的传统的液压缸固定方式是缸体固定，活塞杆竖直 方向移动，将导轨板的下部板面与活塞杆的端部固定，进而可以将导轨 板顶起。然而实际的工作环境中的地面沙屑、金属碎屑比较多，传统的 液压缸在实际的使用过程中，移动工作台的滚轮与液压缸的顶撑端面接 触位置不确定，从而造成相对于液压缸的活塞杆与缸体内壁之间的偏 载，沙屑、金属碎屑容易落入到活塞与缸体的内壁及活塞与缸盖通孔位 置处，上述的两处会出现严重刮损现象，导致密封胶圈受损，进而极易 造成漏油现象发生，这类的液压缸出现的漏油现象及油缸失效现象，不 仅会影响企业的生产效率，而且还无形中增加了企业的实际的生产成 本，甚至出现设备侧倾等事故隐患。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种顶起装置，可有效减少液压缸由于偏 载及灰尘、杂质颗粒物对液压缸造成的刮损，避免漏油情况的发生，保 证油缸的工作性能。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：包括立式布设的液压 缸，液压缸包括活塞杆及缸体，所述活塞杆的伸出端位于缸体的下方， 所述的缸体外套设导向套，所述缸体与导向套同芯布置并构成位于竖直 方向的滑动配合，缸体的上端部与导轨板下部板面固连，活塞杆上设有 第一油孔，第一油孔与活塞的上端面所在的腔室连通。

与现有技术相比，本发明具备的技术效果为：缸体的外壁处套设导 向套，导向套起到了对缸体的扶持及导向作用，导向套将缸体维护定位 住，使得缸体只能沿着导向套的内壁限定的方向做顶升及下移的动作， 导轨板承受偏载弯矩的作用，导向套对缸体起到了扶持的作用，即使出 现刮损现象也只存在于缸体的外壁与导向套之间，偏载出现的弯矩而造 成的活塞杆与缸体之间相互配合的工作面处损伤现象得以避免，加之， 这种活塞杆下置的方式确保了缸体的开口位于下端，可基本杜绝沙屑、 金属碎屑自活塞杆与油缸端部的配合间隙处深入缸内，进而可以避免密 封件受损的现象，该种顶起装置可有效避免液压缸漏油现象的发生，保 证顶起装置的工作性能。

附图说明

图1是工作台及导轨配合时的3个位置状态图；

图2是本发明的立体示意图；

图3是本发明拆掉盖板及导轨板的立体示意图；

图4是本发明的剖视结构示意图。

具体实施方式

结合附图，对本发明做进一步详细的说明：

一种顶起装置，包括立式布设的液压缸10，液压缸10包括活塞杆 11及缸体12，所述活塞杆11伸出端位于缸体12的下方，所述的缸体 12外套设导向套20，所述缸体12与导向套20同芯布置并构成位于竖 直方向的滑动配合，缸体12的上端部与导轨板30下部板面固连，活塞 杆11开设有第一油孔11a，第一油孔11a与活塞111的上端面所在的腔 室连通。

结合图2至4所示，利用活塞杆11上设置的第一油孔11a通入压力 油，压力油可将缸体12顶起，缸体12的外壁位置处套设导向套20，导 向套20起到了对缸体12的扶持及导向作用，导向套20将缸体12维护 定位住，使得缸体12只能沿着导向套20的内壁限定的方向做顶升及下 移的动作，导轨板30承受偏载弯矩的作用，导向套20对缸体12的起 到了扶持的作用，即使出现刮损现象也只会存在于缸体12的外壁与导 向套20之间，偏载出现的弯矩而造成的活塞杆11与缸体12之间的相 互配合的工作面处刮损现象得以避免，加之，这种活塞杆11下置的方式 确保了缸体12的开口位于下端，可杜绝沙粒、金属颗粒自活塞杆11与 油缸端部的配合间隙处深入缸内，该种顶起装置可有效果避免液压缸10 漏油现象的发生，保证顶起装置的工作性能，该种新型的液压缸10，不 仅可以避免沙屑、金属碎屑的落入，而且还减少了活塞杆10与缸体20 之间的磨损，因此可有效避免密封圈损坏现象的发生，进而避免液压缸 漏油现象的发生，保证液压缸10的工作性能，也进一步延长了实际的 使用寿命。

进一步地，结合图3所示，所述的导向套20端部位置处的内壁沿 其长度方向开设有两个矩形槽21，所述矩形槽21沿着导向套20的轴芯 对称设置，所述的导轨板30呈矩形条板状，其长度与两矩形槽21的两 个彼此相对的槽底间距相符，导轨板30的宽度与矩形槽21的槽宽相符， 所述的导轨板30的下部板面紧固设置在缸体12的上端部板面，矩形槽 21的用于容置导轨板30的两端部，矩形槽21不仅起到了对导轨板30 的导向作用，而且起到了对导轨板30的限位作用，可避免由于缸体12 上升的过程中，液压缸10转动的现象，可保证导轨板30的抬升后与导 轨的方向始终顺延一致。

进一步地，所述导轨板30上部板面两端高中部低，结合图2和图4 所示，当工作台1的滚轮组处于导轨板30的板面上滚动时，由于导轨 板30由中间至两端逐渐升高设置，当滚轮组位于导轨板30两端位置处 时，导向套20对缸体12扶持的作用，可避免缸体12与活塞杆11结合 面的刮伤，导轨板30中间至两端逐渐升高设置可使得工作台1的滚轮 组快速的引导至导轨板30的中间较低位置处，进而可进一步的减少弯 矩对缸体12的作用，导轨板30的两端与中间的高度差实际上是在一个 很小的范围，具体范围在1～2mm之间，根据实际的工作情况作出适当 选择；所述的导向套20的上端面固定设置有两个板面水平的盖板22， 所述盖板22边缘轮廓包括圆弧边及直边，所述的圆弧边与导向套20端 部外壁面贴合，所述直边与导轨板30的长度方向平行，且邻近导轨板 30的长边设置，所述两个盖板22的直边之间的间距大于导轨板30的长 边之间的间距，盖板22与导轨板30的间隙式布置，当导轨板30上移 的过程中，盖板22的直边不会对导轨板30造成干涉，既可确保导轨板 30的正常升降，又可以减少导向套20与缸体12配合面处在显露状态， 利用两个盖板22可以减少沙屑、金属碎屑等落入导向套20的上端部， 也可以减少导向套20与缸体12内壁之间的刮伤。

更进一步地，所述的导向套20的上端低于导轨板30处于顶升高位 时的高度，所述的导向套20的上端与导轨板30处于低位时的高度平齐， 工作台1由第一导轨组4向第二导轨组5变换的过程中，就可以确保滚 轮组与导轨板30之间的衔接以及导轨板30与导轨之间的衔接，确保滚 轮组的顺利换向及位于导轨上滚动。

更为具体的地，所述的缸体12的开口处固连有与活塞杆11的塞杆 112配合的油缸端盖40，沿着塞杆112的轴长方向开设有第二油孔11b, 所述第二油孔11b与活塞111的下端面所在的腔室连通，所述第二油孔 11b沿着塞杆112的轴向设置且与活塞112的下端面所在的腔室连通， 所述活塞111的上端面沿着中心位置处开设有沉台111a，第一油孔11a 沿着活塞杆11的杆长方向设置并与沉台111a的台底连通，第一、第二 油孔10a、10b通过软管与阀及油缸连通。

更进一步地，所述的导向套20的下端部设置有底板50，所述底板 50水平设置且通过螺栓与导向套20的下端部固连，所述底板50的板面 上开设有与第一、第二油孔11a、11b对应的通孔，活塞杆11的塞杆112 的下端部通过螺栓与底板50固定，在实际的使用过程中，底板50固定 设置在机座板上，这样可将整个液压缸固定下来。

所述活塞111与缸体12之间、塞杆112与油缸端盖40之间以及油 缸端盖40与缸体12之间均设置有密封件。

最后，所述的导向套20的内壁沿其周向方向设置有环形槽23，导 向套20上设置有注油孔20a，所述注油孔20a与环形槽23连通，通过 向环形槽23内注入油脂，可保证缸体与导向套20之间的润滑，以减少 磨损。