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技术领域

 本实用新型涉及到发动机机加工曲轴夹具精度检测装置，主要应用于发动机曲轴生产线加工中心夹具的精度检测。

背景技术

发动机曲轴的制造过程中，在加工两端中心孔时需要用到专用夹具，该专用夹具在使用过程中由于磨损，导致夹具本体产生塑性变形，使得夹具的中心点会发生偏移，最终会导致加工出来的工件中心孔偏移曲轴质量中心孔，导致曲轴动平衡时动平衡量超差最终工件报废。针对上述问题，需要每年对夹具的精度进行验证。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种结构简单、成本低、操作方便的发动机曲轴夹具精度检测装置。

本实用新型的发动机曲轴夹具精度检测装置由刀柄、百分表和连接杆构成，所述刀柄的一端设有用于与机床主轴连接的主轴接口，另一端与连接杆固定连接；所述连接杆为“L”形，所述百分表安装于连接杆远离刀柄的一端，且百分表的测量端子朝向于刀柄中心轴线所在的直线。

发动机曲轴夹具精度检测过程如下：首先将标准芯棒在夹具上定位夹紧，同时将检测装置利用刀柄一端的接口与机床主轴固定，然后移动主轴，使百分表的测量端子在芯棒的圆周面上有预定长度的压入量，转动主轴，带动检测装置转动，同时查看百分表的测量端子的压入量，然后调节主轴的位置，直至主轴旋转一周时百分表的测量端子的压入量一致，然后记录机床位置的坐标；然后将夹具旋转180度，按上述方法继续测量夹具的另外一端，并记录机床位置的坐标；将两次测量得到的机床位置坐标进行对比，对比结果就是机床夹具精度，两次测量结果的偏差越大，说明夹具精度就越低。

进一步地，所述刀柄远离主轴接口的一端的端部设有沿刀柄轴向延伸的螺孔；所述连接杆设有腰型孔；所述连接杆通过穿过腰型孔并旋入所述螺孔的螺栓固定于刀柄上。通过调节螺栓在连接杆的位置，可以调节百分表的测量端子与刀柄中心轴线所在的直线的距离，从而适应不同直径的芯棒。

进一步地，所述刀柄远离主轴接口的一端的端部开有一个卡槽，所述螺孔开设于卡槽内，所述连接杆卡入卡槽内。通过卡槽来限位连接杆，可以防止连接杆相对于刀柄转动，从而方便测量。

具体来说，所述接口为HSK63接口或HSK100接口或BT40接口，以满足不同机床主轴的配合需要。

本实用新型利用回转中心法，配合标准芯棒来实现发动机曲轴夹具的精度检测，整个发动机曲轴夹具精度检测装置结构简单小巧，成本低，测量方便，具有很好的实用性。

附图说明

    图1是本实用新型的发动机曲轴夹具精度检测装置的整体结构示意图。

图2是刀柄的结构示意图。

图3是连接杆的结构示意图。

图4是本实用新型的发动机曲轴夹具精度检测装置的测量原理示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图1～3所示，本实施例的发动机曲轴夹具精度检测装置由刀柄1、百分表2和连接杆3构成，所述刀柄1的一端设有用于与机床主轴连接的主轴接口11（HSK63接口或HSK100接口或BT40接口），另一端的端部开有一个卡槽12，所述卡槽12内设有沿刀柄1轴向延伸的螺孔13；所述连接杆3为由第一分杆31和第二分杆32构成的“L”形结构，其中第一分杆31设有腰型孔33，第二分杆32设有圆形通孔34；连接杆3的第一分杆31通过穿过腰型孔33并旋入所述螺孔13的螺栓7固定于刀柄1上，第一分杆31卡入卡槽12内，以防止连接杆3相对于刀柄1转动；百分表2通过穿过圆形通孔34的螺栓安装于连接杆3上，且百分表2的测量端子朝向于刀柄1中心轴线所在的直线。

如图4所示，发动机曲轴夹具精度检测过程如下：首先将标准芯棒4在夹具5上定位夹紧，同时将检测装置利用刀柄1一端的接口与机床主轴6固定，然后移动主轴6，使百分表2的测量端子在芯棒4的圆周面上有预定长度（0.12～0.15mm）的压入量，转动主轴6，带动检测装置转动，同时查看百分表2的测量端子的压入量，然后调节主轴6的位置，直至主轴6旋转一周时百分表2的测量端子的压入量一致，然后记录机床位置的坐标；然后将夹具5旋转180度，按上述方法继续测量夹具5的另外一端，并记录机床位置的坐标；将两次测量得到的机床位置坐标进行对比，对比结果就是机床夹具5精度，两次测量结果的偏差越大，说明夹具5精度就越低。

通过调节螺栓在第一分杆31的位置，可以调节百分表2的测量端子与刀柄1中心轴线所在的直线的距离，从而适应不同直径的芯棒4。

第一分杆31也设有圆形通孔35，以用于固定百分表2。

应用本实施例的检测装置，测量时间由原来的45分钟/次可以减少到现在的12分钟/次，可以大大提高检测效率和精度。