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技术领域

本发明涉及工程机械领域，特别是涉及一种工程机械的泵送系 统。此外，本发明还涉及一种包括上述泵送系统的工程机械。

背景技术

具有泵送功能的工程机械广泛应用于各施工场所，其泵送系统一 般包括两个交替伸缩的油缸，两个油缸的有杆腔相互连通，通过控制 器控制液压油交替进入两个油缸的无杆腔，推动活塞杆交替伸缩，并 通过与S管阀等部件的配合，实现持续泵送。

在实际工作过程中，为了实现交替伸缩，需要在油缸运动至极限 位置后，控制液压油换向。而换向需要明确的换向信号，在现有技术 中，或是在油缸外部与活塞杆配合的水槽上安装接近开关，或是在油 缸内部安装高压接近开关，通过感应活塞杆或活塞的位置向控制器发 送换向信号，即只要任何一个活塞运动至极限位置，均会向控制器发 送换向信号，进而控制液压油换向，实现两油缸的交替伸缩。

但是，由于泵送系统在工作过程中经常会出现待料的情况，即臂 架展开后，输送管中仍有物料，停止泵送时，受重力影响，输送管中 的物料会回流，进而推动活塞杆缩回，出现溜缸现象。发生溜缸后， 由于油缸内部存在泄漏，有杆腔的体积增大，内部液压油量增多。再 次泵送时，发生溜缸现象的油缸会相较于另一油缸先到达极限位置， 并即刻发送换向信号，液压油进行换向，而此时，另一油缸并未运动 至极限位置，但也会改变运动方向，使行程变短，降低了工作效率。

因此，泵送系统溜缸后行程变短是本领域技术人员目前需要解决 的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种工程机械的泵送系统，能够在由溜缸导 致行程变短后进行行程恢复。本发明的另一目的是提供一种包括上述 泵送系统工程机械，能够在由溜缸导致行程变短后进行行程恢复，提 高工作效率。

为解决上述技术问题，本发明提供一种工程机械的泵送系统，包 括控制器以及交替伸缩的第一油缸和第二油缸，所述第一油缸的有杆 腔连通所述第二油缸的有杆腔，所述第一油缸内靠近有杆腔的一端和 所述第二油缸内靠近有杆腔的一端分别设置有用于检测腔内压力的第 一检测器和第二检测器，所述第一检测器和/或所述第二检测器检测的 腔内压力为溜缸值时，所述控制器根据所述第一检测器或所述第二检 测器检测的腔内压力跳变控制所述第一油缸和所述第二油缸换向。

优选地，所述第一检测器和所述第二检测器均为与所述控制器通 信连接的压力传感器。

优选地，所述第一油缸内靠近无杆腔的一端和所述第二油缸内靠 近无杆腔的一端分别设置有用于检测活塞位置的第三检测器和第四检 测器，所述第一检测器和/或所述第二检测器检测的腔内压力为正常值 时，所述控制器根据所述第三检测器或所述第四检测器检测的活塞位 置控制所述第一油缸和所述第二油缸换向。

优选地，所述第三检测器和所述第四检测器均为与所述控制器通 信连接的压力传感器，所述控制器根据所述第三检测器或所述第四检 测器检测的腔内压力跳变判断活塞位置控制所述第一油缸和所述第二 油缸换向。

优选地，所述第三检测器和所述第四检测器均为与所述控制器通 信连接的高压接近开关。

优选地，所述第一检测器、所述第二检测器、所述第三检测器和 所述第四检测器均与对应的油缸端面之间设置有预设安全间隔。

本发明还提供一种工程机械，包括泵送系统，所述泵送系统具体 为上述任意一项所述的泵送系统。

优选地，所述工程机械具体为混凝土泵车、拖泵或车载泵。

本发明提供的泵送系统，包括控制器以及交替伸缩的第一油缸和 第二油缸，第一油缸内靠近有杆腔的一端和第二油缸内靠近有杆腔的 一端分别设置有用于检测腔内压力的第一检测器和第二检测器。

当发生溜缸时，连通的两个有杆腔内压力均会下降至溜缸值，且 溜缸值低于工作状态下的腔内压力值，同时由于在油缸内活塞两端的 压力不等，因此当活塞运动经过检测器时，相当于检测器由一个腔体 进入另一个腔体，使其检测到的压力在短时间内发生较大变化，产生 压力跳变现象。

当第一检测器和/或第二检测器检测的腔内压力为溜缸值时，即可 立即发现第一油缸或第二油缸发生了溜缸现象，此时控制器根据第一 检测器或第二检测器检测的腔内压力跳变控制第一油缸和第二油缸换 向。即发生溜缸现象的油缸的活塞运动至无杆腔底端时，并不会触发 换向信号，此时未发生溜缸现象的油缸的活塞继续向有杆腔底端运动， 直至相应的检测器检测到压力跳变，表示此活塞已运动至极限位置， 触发换向信号，经过几个周期的运动，即可恢复变短的行程。

通过上述方式，能够快速发现溜缸现象，并通过改变的换向方式， 快速恢复变短的行程，提高工作效率。

本发明还提供一种包括上述泵送系统的工程机械，由于上述泵送 系统具有上述技术效果，上述工程机械也应具有相同的技术效果，在 此不再详细介绍。

附图说明

图1为本发明所提供的泵送系统的一种具体实施方式的结构示意 图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种工程机械的泵送系统，能够在由溜缸导 致行程变短后进行行程恢复。本发明的另一核心是提供一种包括上述 泵送系统工程机械，能够在由溜缸导致行程变短后进行行程恢复，提 高工作效率。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图 和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本发明所提供的泵送系统的一种具体实施方 式的结构示意图。

本发明具体实施方式提供的泵送系统，包括控制器以及第一油缸 1和第二油缸2，其中第一油缸1和第二油缸2的有杆腔相互连通且两 油缸能够交替伸缩以实现持续泵送。第一油缸1内靠近有杆腔的一端 和第二油缸2内靠近有杆腔的一端分别设置有用于检测腔内压力的第 一检测器11和第二检测器21。具体地，第一检测器11和第二检测器 21均为与控制器通信连接的压力传感器，也可采用其他能够检测压力 的检测装置，均在本发明的保护范围之内。其中靠近有杆腔的一端是 指当活塞处于非极限位置时，油缸两端中活塞杆所在的一端，与其相 对的一端即靠近无杆腔的一端。

当发生溜缸时，连通的两个有杆腔内压力均会下降至溜缸值，且 溜缸值低于工作状态下的腔内压力值，此溜缸值一般为零，也可能根 据情况的不同为略大于零的值，同时由于在油缸内活塞两端的压力不 等，因此当活塞运动经过检测器时，相当于检测器由一个腔体进入另 一个腔体，使其检测到的压力在短时间内发生较大变化，产生压力跳 变现象。为了能够检测出压力跳变，一般将检测器设置于油缸侧壁， 并距有杆腔底端至少一个活塞厚度的距离，使检测位置能够根据活塞 的移动处于不同腔体内。

当第一检测器11和/或第二检测器21检测的腔内压力为溜缸值 时，即可立即发现第一油缸1或第二油缸2发生了溜缸现象，此时控 制器根据第一检测器11或第二检测器21检测的腔内压力跳变控制第 一油缸1和第二油缸2换向。即发生溜缸现象的油缸的活塞运动至无 杆腔底端时，并不会触发换向信号，此时未发生溜缸现象的油缸的活 塞继续向有杆腔底端运动，直至相应的检测器检测到压力跳变，表示 此活塞已运动至极限位置，触发换向信号，经过几个周期的运动，即 可恢复变短的行程。

举例说明，当第一油缸1发生溜缸时，其活塞向无杆腔底端移动， 此时两油缸有杆腔内液压油增多，腔内压力下降至溜缸值，第一检测 器11和第二检测器21检测到此溜缸值，即可立即发现第一油缸1发 生了溜缸现象。再次泵送时，第一油缸1的活塞向无杆腔底端运动， 但运动至极限位置时并不会触发换向信号，而此时第二油缸2的活塞 继续向有杆腔底端运动，直至运动至极限位置，第二检测器21检测到 压力跳变，触发换向信号，两活塞均换向移动，直至第一油缸1的活 塞运动至极限位置，第一检测器11检测到压力跳变，触发换向信号， 完成一个周期的泵送，经过几个周期的运动，即可恢复变短的行程。 当第二油缸2发生溜缸时，运动过程类似。

通过上述方式，能够快速发现溜缸现象，并通过改变的换向方式， 快速恢复变短的行程，提高工作效率。

在本发明具体实施方式提供的泵送系统中，在非溜缸且负载较低 的情况下设置于有杆腔的检测器检测到的有杆腔压力和无杆腔压力较 为接近，不能保证预设压差的出现，使压力跳变不易被检测到，而不 能触发换向信号，因此，在正常工作时，通过有杆腔换向可能造成憋 压及撞缸等问题。

因此，在第一油缸1内靠近无杆腔的一端和第二油缸2内靠近无 杆腔的一端分别设置有用于检测活塞位置的第三检测器12和第四检 测器22，当泵送系统正常工作时，控制器根据第三检测器12或第四 检测器22检测的活塞位置控制第一油缸1和第二油缸2换向。即活塞 运动至无杆腔底端时，由第三检测器12或第四检测器22触发换向信 号，也可采用其他方式，如在水槽内设置接近开关，均在本发明的保 护范围之内。

具体地，第三检测器12和第四检测器22均为与控制器通信连接 的压力传感器，控制器根据第三检测器12或第四检测器22检测的腔 内压力跳变判断活塞位置控制第一油缸1和第二油缸2换向。由于设 置于无杆腔的检测器检测到的压差跳变大，易检测，不受负载影响， 压力平稳，误信号干扰小，因此能够有效避免憋压及撞缸等问题。为 了能够检测出压力跳变，一般将检测器设置于油缸侧壁，并距有杆腔 底端至少一个活塞厚度的距离，使检测位置能够根据活塞的移动处于 不同腔体内。第三检测器12和第四检测器22也可为与控制器通信连 接的高压接近开关，均在本发明的保护范围之内。

在上述各具体实施方式提供的泵送系统中，为了提高安全性能， 第一检测器11、第二检测器21、第三检测器12和第四检测器22均与 对应的油缸端面之间设置有预设安全间隔，能够有效防止撞缸。也可 根据实际情况调整检测器的安装位置，均在本发明的保护范围之内。

除了上述泵送系统，本发明的具体实施方式还提供一种包括上述 泵送系统的工程机械，该工程机械其他各部分的结构请参考现有技术， 本文不再赘述。

具体地，上述工程机械可以是混凝土泵车、拖泵或车载泵。

以上对本发明所提供的工程机械及其泵送系统进行了详细介绍。 本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上 实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指 出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前 提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入 本发明权利要求的保护范围内。