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技术领域

本发明属于模具技术领域，涉及一种汽车副仪表板骨架的脱 模机构。

背景技术

汽车副仪表板由本体和骨架两大部件组装而成，汽车副仪表 板骨架不涉及外观要求，但它对汽车副仪表板本体和位于仪表板 上的电器控制外观件起到支撑和定位的作用，其质量的好坏间接 影响着外观件的配合效果。汽车副仪表板骨架具有外观面少、薄 壁、深腔和结构复杂的特点，其两侧深筋位较多，与汽车副仪表 板本体配合的卡扣和安装孔多，在模具设计方面极易出现粘滑块 等脱模困难问题。

如图1所示的汽车副仪表板骨架，其侧面具有若干向外凸出 的卡扣，卡扣的内部中空，注塑成型时大滑块上具有伸入至卡扣 内的成型杆，在脱模时将成型杆从卡扣内部强行拉出，轻则导致 卡扣内表面磨损，重可拉断卡扣，降低产品合格率。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种 脱模效果好、成品率高的汽车副仪表板骨架的脱模机构。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

本汽车副仪表板骨架的脱模机构，包括与骨架贴靠设置的大 滑块，所述的大滑块上具有沿大滑块抽芯方向延伸的安装槽，所 述的安装槽内设有固定座和活动座，其特征在于，所述的固定座 上固连有若干沿大滑块抽芯方向延伸的成型杆，所述的活动座上 固连有与成型杆一一对应设置且套设在成型杆外的推管，所述成 型杆的内端伸出至推管的内端，所述的固定座上穿设有内端与活 动座固连的推杆，该推杆的外端伸出至固定座的外侧。

推杆的外端抵靠在设于定模上的限位块上，脱模时大滑块沿 抽芯方向向外运动，在大滑块运动的一定距离(30mm)之内，推 杆的内端始终抵靠在限位块上。大滑块向内运动，推管相对于大 滑块向内运动，推动活动座沿抽芯方向向内运动，从而带动推管 向内运动，推管挡住骨架上的筋条，使大滑块在该区域成功脱模。 当大滑块向外运动超过一定距离(30mm)时，推杆的外端脱离定 模上的限位块，推杆、推管和活动座随大滑块一起向外运动。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的安装槽内具 有用于固连定位座的定位台阶，所述的固定座通过螺栓固定在该 定位台阶上，所述的安装槽与活动座之间还设有导向结构。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的导向结构包 括分别设于安装槽两侧的沿大滑块抽芯方向延伸的导块一与导块 二，所述的活动座上具有沿大滑块抽芯方向延伸的导槽一与导槽 二，所述的导块二伸入至导槽一内，导块二伸入至导槽二内。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的活动座与大 滑块之间设有复位弹簧，所述的大滑块上具有用于安装复位弹簧 的安装孔，所述复位弹簧的长度大于安装孔的深度。设于活动座 与大滑块之间的复位弹簧为两个，用于安装复位弹簧的安装孔也 为两个，两个复位弹簧均匀分布。当大滑块向外运动超过一定距 离(30mm)时，推杆的外端脱离定模上的限位块，在复位弹簧的 复位弹力作用下推动活动座复位，从而带动推管复位。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的安装孔内穿 设有用于盖住复位弹簧外端的罩盖，所述罩盖的长度小于安装孔 的深度。设置的罩盖可将复位弹簧包裹严实，防止复位弹簧暴露 在外，在一定程度上可提高复位弹簧的使用寿命。当大滑块向外 运动未超过设定距离(30mm)，活动座向内运动挤压罩盖，罩盖挤 压复位弹簧，复位弹簧压缩；当大滑块向外运动超过一定距离 (30mm)时，推杆的外端脱离定模上的限位块，在复位弹簧的复 位弹力作用下推动活动座复位，从而带动推管复位。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述安装槽的底部 固连有底板，所述的固定座上固连有与底板平行的顶板，上述的 活动座位于底板与顶板之间，在导块一、导块二、顶板与底板的 限位作用下限制活动座沿大滑块的抽芯方向运动。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的活动座包括 活动块一、与活动块一贴靠并固连的活动块二，所述的活动块一 上靠近活动块二的一侧具有若干容纳孔，上述推杆的内端具有位 于其中一个容纳孔的杆头一，所述杆头一抵靠在活动块二上，所 述的杆头一与容纳孔之间设有用于限制推杆周向转动的限位结 构。推杆相对于固定座向内运动时，推杆的杆头一抵靠在活动块 二上，活动块二与活动块一贴靠固连，从而推动活动块一与活动 块二一起向内运动。在活动块一与活动块二之间设有定位柱，将 活动块一与活动块为定位好后通过螺栓将两者固连在一起。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的限位结构包 括至少一个设于杆头一侧壁的平面一和设于容纳孔侧壁的与平面 一对应设置的平面二，所述的平面一贴靠于平面二设置。设置该 限位结构后，可限制推杆的周向转动，从而提高推杆推进过程的 稳定性。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的推管穿设在 活动块二内，所述的推管靠近活动块一的一端具有伸入至上述容 纳孔内的杆头二，所述杆头二的内侧面抵靠在活动块二上。

在上述汽车副仪表板骨架的脱模机构中，所述的大滑块靠近 骨架的一侧具有凹腔，所述的凹腔内设有成型块，所述的成型块 上具有与骨架上卡扣相对应设置的型腔，上述的成型杆和推管穿 设在该成型块上。将成型块与大滑块分体式成型，便于对成型块 上的型腔进行加工，有效降低制造成本，然后将成型块通过螺栓 固定在凹腔内。

与现有技术相比，本汽车副仪表板骨架的脱模机构具有以下 优点：定模上的限位块在大滑块运动的一定距离之内可对推杆进 行限位，在大滑块向外运动时相对于该限位块推动推杆沿抽芯方 向向内运动，带动推管向内运动，推管挡住骨架上的筋条，使大 滑块在该区域成功脱模，脱模效果好，脱模时获得的产品的变形 小，合格率高；成型块与大滑块分体式设计，便于对成型块上型 腔的加工，有效降低了制造成本。

附图说明

图1是本发明提供的背景技术中骨架的结构示意图。

图2是本发明提供的一种较佳实施例的结构示意图。

图3是本发明提供的大滑块正面的结构示意图。

图4是本发明提供的脱模机构部分结构的结构示意图。

图5是本发明提供的脱模机构部分结构的结构示意图。

图6是本发明提供的脱模机构部分结构的结构示意图。

图7是本发明提供的脱模机构部分结构的结构示意图。

图8是本发明提供的大滑块背面的结构示意图。

图中，1、骨架；11、卡扣；2、大滑块；21、安装槽；22、 定位台阶；3、固定座；4、成型杆；5、推管；51、杆头二；6、 推杆；61、杆头一；62、平面一；71、导块一；72、导块二；73、 导槽一；81、复位弹簧；82、安装孔；83、罩盖；91、底板；92、 顶板；101、活动块一；102、活动块二；111、成型块；112、型 腔。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方 案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图2所示的汽车副仪表板骨架的脱模机构，包括与骨架1 贴靠设置的大滑块2，大滑块2上具有沿大滑块2抽芯方向延伸 的安装槽21，安装槽21内设有固定座3和活动座。如图7所示， 固定座3上固连有若干沿大滑块2抽芯方向延伸的成型杆4，活 动座上固连有与成型杆4一一对应设置且套设在成型杆4外的推 管5，成型杆4的内端伸出至推管5的内端，如图4所示，固定 座3上穿设有内端与活动座固连的推杆6，该推杆6的外端伸出 至固定座3的外侧。

推杆6的外端抵靠在设于定模上的限位块上，脱模时大滑块 2沿抽芯方向向外运动，在大滑块2运动的一定距离(30mm)之 内，推杆6的内端始终抵靠在限位块上。大滑块2向内运动，推 管5相对于大滑块2向内运动，推动活动座沿抽芯方向向内运动， 从而带动推管5向内运动，推管5挡住骨架1上的筋条，使大滑 块2在该区域成功脱模。当大滑块2向外运动超过一定距离(30mm) 时，推杆6的外端脱离定模上的限位块，推杆6、推管5和活动 座随大滑块2一起向外运动。

如图3所示，安装槽21内具有用于固连定位座的定位台阶 22，固定座3通过螺栓固定在该定位台阶22上，安装槽21与活 动座之间还设有导向结构。

如图4所示，导向结构包括分别设于安装槽21两侧的沿大滑 块2抽芯方向延伸的导块一71与导块二72，活动座上具有沿大 滑块2抽芯方向延伸的导槽一73与导槽二，导块二72伸入至导 槽一73内，导块二72伸入至导槽二内。

如图4、5、6和7所示，活动座与大滑块2之间设有复位弹 簧81，如图3所示，大滑块2上具有用于安装复位弹簧81的安 装孔82，复位弹簧81的长度大于安装孔82的深度。设于活动座 与大滑块2之间的复位弹簧81为两个，用于安装复位弹簧81的 安装孔82也为两个，两个复位弹簧81均匀分布。当大滑块2向 外运动超过一定距离(30mm)时，推杆6的外端脱离定模上的限 位块，在复位弹簧81的复位弹力作用下推动活动座复位，从而带 动推管5复位。

如图4、5、6、7所示，安装孔82内穿设有用于盖住复位弹 簧81外端的罩盖83，罩盖83的长度小于安装孔82的深度。设 置的罩盖83可将复位弹簧81包裹严实，防止复位弹簧81暴露在 外，在一定程度上可提高复位弹簧81的使用寿命。当大滑块2 向外运动未超过设定距离(30mm)，活动座向内运动挤压罩盖83， 罩盖83挤压复位弹簧81，复位弹簧81压缩；当大滑块2向外运 动超过一定距离(30mm)时，推杆6的外端脱离定模上的限位块， 在复位弹簧81的复位弹力作用下推动活动座复位，从而带动推管 5复位。

如图4所示，安装槽21的底部固连有底板91，固定座3上 固连有与底板91平行的顶板92，活动座位于底板91与顶板92 之间，在导块一71、导块二72、顶板92与底板91的限位作用下 限制活动座沿大滑块2的抽芯方向运动。

如图5所示，活动座包括活动块一101、与活动块一101贴 靠并固连的活动块二102，如图6所示，活动块一101上靠近活 动块二102的一侧具有若干容纳孔，如图7所示，推杆6的内端 具有位于其中一个容纳孔的杆头一61，杆头一61抵靠在活动块 二102上，杆头一61与容纳孔之间设有用于限制推杆6周向转动 的限位结构。推杆6相对于固定座3向内运动时，推杆6的杆头 一61抵靠在活动块二102上，活动块二102与活动块一101贴靠 固连，从而推动活动块一101与活动块二102一起向内运动。在 活动块一101与活动块二102之间设有定位柱，将活动块一101 与活动块为定位好后通过螺栓将两者固连在一起。

如图6和图7所示，限位结构包括至少一个设于杆头一61 侧壁的平面一62和设于容纳孔侧壁的与平面一62对应设置的平 面二，平面一62贴靠于平面二设置。设置该限位结构后，可限制 推杆6的周向转动，从而提高推杆6推进过程的稳定性。

如图7所示，推管5穿设在活动块二102内，推管5靠近活 动块一101的一端具有伸入至上述容纳孔内的杆头二51，杆头二 51的内侧面抵靠在活动块二102上。

如图8所示，大滑块2靠近骨架1的一侧具有凹腔，凹腔内 设有成型块111，成型块111上具有与骨架1上卡扣11相对应设 置的型腔112，成型杆4和推管5穿设在该成型块111上。将成 型块111与大滑块2分体式成型，便于对成型块111上的型腔112 进行加工，有效降低制造成本，然后将成型块111通过螺栓固定 在凹腔内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说 明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例 做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离 本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。