行之知识产权综合服务平台

技术领域

本发明涉及一种双色模。

背景技术

目前，现有技术的双色模要么需要两副模具，要么需要两个上模，要么需要模仁转动， 这些双色模均有一个共同点就是均需要上模或动模打开后，再次合模才能进行另外一种色料 的注塑，则模具整体较大，顶出机构也较复杂，模具的维护周期较短，维护成本也就较高， 同时整个的生产周期也较长，生产效率较低，导致生产成本较高。

发明内容

本发明针对以上问题提供一种体积相对较小、结构简单、维护成本较低及生产效率较高 的双色模。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的双色模，它包括定模 和动模，所述的定模和动模合模后形成模腔，所述的模腔分为软胶模腔和硬胶模腔，所述的 定模上设有软胶浇口和硬胶浇口，且软胶浇口和硬胶浇口分别与软胶模腔和硬胶模腔连通， 所述的动模上滑动连接有将软胶模腔和硬胶模腔隔开的刀片，所述的刀片一端位于软胶模腔 内，且刀片的下平面与软胶模腔和硬胶模腔的过渡处平齐，刀片一端的端面与正对的软胶模 腔内壁形状相同，所述的定模上设有刀片孔，刀片另一端滑动连接在刀片孔内，所述的定模 内设有控制刀片滑动的驱动机构；所述的刀片另一端的体积大于刀片一端的体积，且刀片的 中部为喇叭形结构，所述的刀片孔的中部为与刀片中部相配的喇叭形结构。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明由于将软胶模腔和硬胶模腔用刀片隔开，则 在注塑时，刀片先将软胶模腔和硬胶模腔隔开，此时先注塑硬胶，待硬胶注塑结束后，驱动 机构驱动刀片滑动，使得软胶模腔与硬胶连通，这时再注塑软胶即可实现双色注塑，在此过 程中不需要开模，不需要转动模仁，也两副模具，可大幅减小模具的整体体积，也可降低顶 出机构的加工难度和复杂程度，从而延长模具的维护周期，降低维护成本，并且整个生产过 程周期较短，生产效率较高，因为不要开模故成品率也较高，可大幅降低生产成本；而且刀 片的中部为喇叭形结构后，使得刀片在隔开软胶模腔和硬胶模腔时刀片与刀片孔紧密贴合， 密封效果较高，同时稳定性也较好，可有效地防止硬胶注塑时硬胶进入到软胶模腔的情况， 使得大片在硬胶注塑结束时能快速地被驱动机构拉动，进而保证模具生产的稳定性、生产效 率以及成品率。故本发明具有体积相对较小、结构简单、维护成本较低及生产效率较高的特 点。

作为改进，所述的软胶浇口依次通过横浇道和内浇口与软胶模腔连通，所述的内浇口的 宽度为软胶模腔厚度的1/3；则这样设置后软胶在注塑时的压力较平均，便于软胶快速充满模 腔，且内浇口在产品上的残留也相对较小，便于产品的脱模和后期的修坯，从而提高生产效 率，并进一步降低生产成本。

作为进一步改进，所述的横浇道的横截面为“>”型结构，横浇道与软胶浇口连通的一端 垂直于软胶浇口；所述的软胶浇口正下方的横浇道内壁上设有缓冲凹槽；则这样设置后软胶 在注塑时的压力更平均，软胶的流量更准确，便于精确软胶的控制注塑时间和注塑量，进一 步提高生产效率。

作为再进一步改进，所述的驱动机构为油缸或气缸，且油缸或气缸位于定模内，所述的 油缸或气缸的活塞杆与刀片的另一端连接；则技术成熟，结构简单，动作响应较快，可靠性 较好，可降低本发明的制备成本。

作为再进一步改进，所述的油缸或气缸的活塞杆的轴线与刀片的滑动方向垂直，且活塞 杆上设有滑块，所述的定模内设有滑孔，且滑块滑动连接在滑孔内，所述的滑块上设有横截 面为“T”字型的斜抽芯块，所述的刀片的另一端设于与斜抽芯块滑动配合的凹槽；则这样设 置后，可消除刀片在注塑时的反退情况，以消除相应的注塑缺陷，提高成品率；同时也使得 整个驱动机构均位于定模内，可消除外界对驱动机构的影响，使得本发明的使用稳定性更好。

作为再进一步改进，所述的滑孔上端的定模内设有对滑块上限位的第一限位块；则第一 限位块设置后，使得刀片移动的准确性较好，不易出现刀片将软胶模腔内壁顶坏的情况，进 一步提高使用稳定性，并延长模具的维护周期，降低维护成本。

作为更进一步改进，所述的滑孔的侧壁上设有对滑块行程限位的限位孔，所述的滑块上 设有与限位孔配合限位的第二限位块；所述的限位孔位于远离刀片的滑孔侧壁上，且限位孔 为通孔；则第二限位块不但增加了一个上限位，还增加一个下限位，使得滑块向上移动时定 位的稳定性更好，即使其中一个限位块失效，还有另一个能保证刀片正常工作，故本发明的 使用稳定性更好；同时下限位又使得刀片缩回时的定位更加精确，从而有效地防止在刀片处 出现注塑缺陷的情况，使得本发明注塑时的成品率进一步提高；并且限位孔为通孔，便于限 位孔的加工和第二限位块的安装，从而降低本发明的制备成本。

附图说明

图1为本发明一种双色模的结构示意图。

图2为本发明一种双色模硬胶注塑时的结构示意图。

图3为本发明一种双色模刀片缩回后的结构示意图。

图4为本发明一种双色模软胶注塑时的结构示意图。

图5为本发明一种双色模刀片的结构示意图。

图6为图2中A部分的放大图。

图所示：1、定模，2、动模，3、软胶模腔，4、硬胶模腔，5、软胶浇口，6、硬胶浇口， 7、刀片，8、刀片孔，9、横浇道，10、内浇口，11、缓冲凹槽，12、油缸或气缸，13、滑块， 14、滑孔，15、斜抽芯块，16、凹槽，17、第一限位块，18、限位孔，19、第二限位块。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，一种双色模，它包括定模1和动模2(当 然还包括其它零部件，但由于未涉及本发明创造的发明点，故在此不再赘述)，所述的定模1 和动模2合模后形成模腔，所述的模腔分为软胶模腔3和硬胶模腔4，所述的定模1上设有 软胶浇口5和硬胶浇口6，且软胶浇口5和硬胶浇口6分别与软胶模腔3和硬胶模腔4连通， 所述的动模2上滑动连接有将软胶模腔3和硬胶模腔4隔开的刀片7，所述的刀片7一端位 于软胶模腔3内，且刀片7的下平面与软胶模腔3和硬胶模腔4的过渡处平齐，即刀片7将 软胶模腔3和硬胶模腔4隔开后硬胶模腔4为完整的硬胶模腔，刀片7一端的端面与正对的 软胶模腔3内壁形状相同，所述的定模1上设有刀片孔8，一般刀片孔8设置在定模1的滑 块主体(侧抽芯块)上，刀片7另一端滑动连接在刀片孔8内，所述的定模1内设有控制刀 片7滑动的驱动机构，驱动机构也设置在滑块主体上，且定模1的模板上预留有驱动机构移 动的空间；所述的刀片7另一端的体积大于刀片7一端的体积，即刀片7远离软胶模腔3的 一端的体积大于刀片7近软胶模腔3的一端的体积，且刀片7的中部为喇叭形结构，所述的 刀片孔8的中部为与刀片7中部相配的喇叭形结构，刀片孔8的形状与刀片7的形状相同。

所述的软胶浇口5依次通过横浇道9和内浇口10与软胶模腔3连通，所述的内浇口10 的宽度为软胶模腔3厚度的1/3，即内浇口10的宽度为产品软胶部分厚度的1/3。

所述的横浇道9的横截面为“>”型结构，横浇道9与软胶浇口5连通的一端垂直于软胶 浇口5；所述的软胶浇口5正下方横浇道9的内壁上设有缓冲凹槽11，即缓冲凹槽11位于软 胶浇口5正下方横浇道9的内壁上。

所述的驱动机构为油缸或气缸12(本例为油缸，这样便于与模具的其它驱动机构共用液 压源，减少设备制备和使用成本)，且油缸或气缸12位于定模1内，所述的油缸或气缸12的 活塞杆与刀片7的另一端连接，即缸或气缸12的活塞杆与刀片7远离软胶模腔3的一端连接。

所述的油缸或气缸12的活塞杆的轴线与刀片7的滑动方向垂直，且活塞杆上设有滑块 13，所述的定模1内设有滑孔14，且滑块13滑动连接在滑孔14内，所述的滑块13上设有 横截面为“T”字型的斜抽芯块15，所述的刀片7的另一端设于与斜抽芯块15滑动配合的凹 槽16，凹槽16为T型凹槽。

所述的滑孔14上端的定模1内设有对滑块13上限位的第一限位块17。

所述的滑孔14的侧壁上设有对滑块13行程限位的限位孔18，限位孔18为腰型孔，所 述的滑块13上设有与限位孔18配合限位的第二限位块19；所述的限位孔18位于远离刀片7 的滑孔18侧壁上，且限位孔18为通孔。

注塑时，定模1和动模2合模后，油缸动作将滑块13向定模1方向推出直至被第一限位 块17和第二限位块19限位，此时在滑块13和凹槽16的作用下，刀片7一端滑出刀片孔8 将软胶模腔3和硬胶模腔4隔开，随后通过硬胶浇口6进行硬胶注塑，待硬胶注塑完成后， 油缸再次动作将滑块13拉回初始位置，此时软胶模腔3与已经注塑的硬胶模腔4连通，再通 过软胶浇口5进行注塑，软胶在经过缓冲凹槽11、横浇道9和内浇口10后压力较稳定，流 量也较均匀，待软胶注塑结束后，只需进行正常的脱模工序即可。

以上实例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化， 凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。