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技术领域

本实用新型属于汽车变速箱技术领域，特别是涉及一种变速箱通气塞、变 速箱通气塞安装结构及变速箱。

背景技术

汽车变速箱工作时会有温度变化，变速箱内部的空气热胀冷缩与外界形成 压力差，若与外界大气压压差较大时，会使变速箱密封件过早磨损，为解决该 问题，汽车变速箱均装有通气塞。通气塞主要作用有：第一，将汽车变速箱内 的空气与外界大气连通，使变速箱内部与外界气压平衡；第二，将外界大气中 的尘埃或水分挡住，尽量使之少进入变速箱内，且使其内部油雾中的油最低限 度的排出变速箱外，减少润滑油损失并防止污染大气，即汽车变速箱通气塞在 完成与外界通气作用时，还应具有防尘、防漏油的作用。

目前，国内变速箱基本采用以下三种形式的通气塞来实现变速箱的通气功 能：

第一种，用迷宫或者单向阀的方式实现变速箱的通气功能，这种通气塞结 构较为复杂，加工制造成本较高。

第二种，采用呼吸管的方式来实现变速箱的通气功能，这样在整车布置过 程中，需要预留安装位置，占用整车布置空间，且增加整车装配工序。

第三种，采用金属式通气塞，该金属式通气塞主要由塞体、塞帽和二者之 间的弹簧构成，限于制造工艺，这种方式虽然结构简单，但是在高温时容易出 现漏油现象，而且防尘效果不好，灰尘容易进入，进而严重影响了变速箱的整 体性能。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的变速箱通气塞结构复杂的缺 陷，提供一种变速箱通气塞。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种变速箱通气塞，包括通气塞盖及通气塞体，所述通气塞盖扣在所 述通气塞体的上端，所述通气塞体中部设置有法兰盘，所述通气塞体的内部设 置上下两端敞开的通气管道，所述通气管道内设置有上下交错的第一挡油板及 第二挡油板，所述通气塞盖的顶壁内侧及侧壁内侧分别设置有顶部加强筋及侧 部加强筋，所述通气塞体的上端的顶面与所述顶部加强筋紧密接触，所述通气 塞体的上端的侧面与所述侧部加强筋紧密接触，所述顶部加强筋、侧部加强筋 及通气塞体之间形成有将所述通气管道与外界连通的通气道。

进一步地，所述顶部加强筋为由相交的第一水平加强筋及第二水平加强筋 构成的“十”字形加强筋。

进一步地，所述侧部加强筋包括第一竖直加强筋、第二竖直加强筋、第三 竖直加强筋及第四竖直加强筋，所述第一竖直加强筋及第三竖直加强筋的上端 分别连接在第二水平加强筋的两端，所述第二竖直加强筋及第四竖直加强筋的 上端分别连接在第一水平加强筋的两端。

进一步地，所述第一水平加强筋及第二水平加强筋相互垂直，所述第一竖 直加强筋、第二竖直加强筋、第三竖直加强筋及第四竖直加强筋相互平行。

进一步地，所述通气道包括第一通气道、第二通气道、第三通气道及第四 通气道，所述第一通气道形成在所述第一水平加强筋、第二水平加强筋、第一 竖直加强筋、第二竖直加强筋及通气塞体之间，所述第二通气道形成在所述第 一水平加强筋、第二水平加强筋、第二竖直加强筋、第三竖直加强筋及通气塞 体之间，所述第三通气道形成在所述第一水平加强筋、第二水平加强筋、第三 竖直加强筋、第四竖直加强筋及通气塞体之间，所述第四通气道形成在所述第 一水平加强筋、第二水平加强筋、第四竖直加强筋、第一竖直加强筋及通气塞 体之间。

进一步地，所述通气塞盖内设置有环状凹槽，所述通气塞体的上端设置有 卡入所述环状凹槽内的环状凸耳。

进一步地，所述第一挡油板及第二挡油板呈中心对称分布。

根据本实用新型的变速箱通气塞，在通气塞盖的顶壁内侧及侧壁内侧分别 设置顶部加强筋及侧部加强筋，通气塞体的上端的顶面与顶部加强筋紧密接触， 通气塞体的上端的侧面与侧部加强筋紧密接触，进而在顶部加强筋、侧部加强 筋及通气塞体之间形成将通气塞体内的通气管道与外界连通的通气道，这样， 变速箱内的通气槽中的气体能够依次通过通气管道及通气道排出，由此实现了 排气功能。可见，该变速箱通气塞不但能实现通气功能，而且能有效地阻止外 界杂质与积水的侵入，并且结构简单，制造成本低，安装方便。

另外，本实用新型还提供了一种变速箱通气塞安装结构，其包括变速箱壳 体、挡油板、密封圈及上述的变速箱通气塞，所述变速箱壳体上设置有通气塞 安装孔，所述变速箱通气塞的通气塞体的下端插接在所述通气塞安装孔中，且 所述变速箱通气塞的法兰盘压在所述变速箱壳体上形成的法兰面上，所述密封 圈压装在所述通气塞体与所述通气塞安装孔的内壁之间，所述变速箱壳体与所 述挡油板之间形成有与所述通气塞体的通气管道连通的通气槽。

进一步地，所述通气塞体位于所述密封圈的两侧分别设置有第一环状凸耳 及第二环状凸耳，所述第一环状凸耳及第二环状凸耳与所述通气塞安装孔的内 壁抵接。

进一步地，所述通气塞体的下端设置有用于将所述通气塞体限定在所述变 速箱壳体上的花瓣状法兰。

另外，本实用新型还提供了一种变速箱，其包括上述的变速箱通气塞安装 结构。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的变速箱通气塞安装结构的剖视图(过第 一水平加强筋剖切)；

图2是本实用新型一实施例提供的变速箱通气塞安装结构的另一剖视图(过 通气道剖切)；

图3是本实用新型一实施例提供的变速箱通气塞的外部结构示意图；

图4是沿图3中A-A方向的剖视图；

图5是本实用新型一实施例提供的变速箱通气塞其通气塞盖的仰视图；

图6是沿图5中B-B方向的剖视图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、通气塞盖；111、环状凹槽；2、通气塞体；3、密封圈；4、通气塞安装 孔；5、挡油板；6、环状凸耳；71、顶部加强筋；711、第一水平加强筋；712、 第二水平加强筋；72、侧部加强筋；721、第一竖直加强筋；722、第二竖直加 强筋；723、第三竖直加强筋；724、第四竖直加强筋；81、第一挡油板；82、 第二挡油板；9、法兰盘；101、第一环状凸耳；102、第二环状凸耳；11、通气 管道；100、通气道；1001、第一通气道；1002、第二通气道；1003、第三通气 道；1004、第四通气道；20、变速箱壳体；201、法兰面；30、通气槽。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白， 以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此 处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图6所示，本实用新型一实施例提供的变速箱通气塞，包括通气 塞盖1及通气塞体2，所述通气塞盖1扣在所述通气塞体2的上端，所述通气塞 体2中部设置有法兰盘9，通气塞体(2)整体呈管状，通气塞体2的内部设置 上下两端敞开的通气管道11，所述通气管道11内设置有上下交错的第一挡油板 81及第二挡油板82，所述通气塞盖1的顶壁内侧及侧壁内侧分别设置有顶部加 强筋71及侧部加强筋72，所述通气塞体2的上端的顶面与所述顶部加强筋71 紧密接触，所述通气塞体2的上端的侧面与所述侧部加强筋72紧密接触，所述 顶部加强筋71、侧部加强筋72及通气塞体2之间形成有将所述通气管道11与 外界连通的通气道100。侧部加强筋72与通气塞体2存在一定过盈量，使得通 气塞盖1抱紧在通气塞体2的上端。

本实施例中，通气塞盖1采用软质弹性橡胶材质制成，而通气塞体2则采 用硬质塑料制成。这样，通气塞盖1具有弹性，以便于稳定地扣在通气塞体2 的上端。

本实施例中，如图5及图6所示，所述顶部加强筋71为由相交的第一水平 加强筋711及第二水平加强筋712构成的“十”字形加强筋。

本实施例中，如图4至图6所示，所述侧部加强筋72包括第一竖直加强筋 721、第二竖直加强筋722、第三竖直加强筋723及第四竖直加强筋724，所述 第一竖直加强筋721及第三竖直加强筋723的上端分别连接在第二水平加强筋 712的两端，所述第二竖直加强筋722及第四竖直加强筋724的上端分别连接在 第一水平加强筋711的两端。优选地，所述第一水平加强筋711及第二水平加 强筋712相互垂直，所述第一竖直加强筋721、第二竖直加强筋722、第三竖直 加强筋723及第四竖直加强筋724相互平行。

本实施例中，如图2及图4所示，所述通气道100包括第一通气道1001、 第二通气道1002、第三通气道1003及第四通气道1004，所述第一通气道1001 形成在所述第一水平加强筋711、第二水平加强筋712、第一竖直加强筋721、 第二竖直加强筋722及通气塞体2之间，所述第二通气道1002形成在所述第一 水平加强筋711、第二水平加强筋712、第二竖直加强筋722、第三竖直加强筋 723及通气塞体2之间，所述第三通气道1003形成在所述第一水平加强筋711、 第二水平加强筋712、第三竖直加强筋723、第四竖直加强筋724及通气塞体2 之间，所述第四通气道1004形成在所述第一水平加强筋711、第二水平加强筋 712、第四竖直加强筋724、第一竖直加强筋721及通气塞体2之间。

本实施例中，如图1所示，所述通气塞盖1内设置有环状凹槽111，所述通 气塞体2的上端设置有卡入所述环状凹槽111内的环状凸耳6。

本实施例中，如图1所示，第一挡油板81及第二挡油板82一上一下，一 左一右交错布置。更为优选地，所述第一挡油板81及第二挡油板82呈中心对 称分布。这样，油气自下而上流动时先后被第一挡油板81及第二挡油板82阻 拦，起到回油作用；并且，由通气塞盖1进入的灰尘也能够被第一挡油板81及 第二挡油板82阻拦，起到防尘作用。

根据本实用新型上述实施例的变速箱通气塞，在通气塞盖的顶壁内侧及侧 壁内侧分别设置顶部加强筋及侧部加强筋，通气塞体的上端的顶面与顶部加强 筋紧密接触，通气塞体的上端的侧面与侧部加强筋紧密接触，进而在顶部加强 筋、侧部加强筋及通气塞体之间形成将通气塞体内的通气管道与外界连通的通 气道，这样，变速箱内的通气槽中的气体能够依次通过通气管道及通气道排出， 由此实现了排气功能。可见，该变速箱通气塞不但能实现通气功能，而且能有 效地阻止外界杂质与积水的侵入，并且结构简单，制造成本低，安装方便。

另外，如图1及图2所示，本实用新型一实施例还提供了一种变速箱通气 塞安装结构，其包括变速箱壳体20、挡油板5、密封圈3及上述的变速箱通气 塞，所述变速箱壳体上设置有通气塞安装孔4，所述变速箱通气塞的通气塞体2 的下端插接在所述通气塞安装孔4中，且所述变速箱通气塞的法兰盘9压在所 述变速箱壳体20上形成的法兰面201上，以使变速箱通气塞固定在变速箱壳体 20上；所述密封圈3压装在所述通气塞体2与所述通气塞安装孔4的内壁之间， 所述变速箱壳体20与所述挡油板5之间形成有与所述通气塞体的通气管道11 连通的通气槽30。

本实施例中，所述密封圈3为O型圈，通气塞体上对应设置与O型圈匹配 的环槽。

本实施例中，如图1所示，所述通气塞体2位于所述密封圈3的两侧分别 设置有第一环状凸耳101及第二环状凸耳102，所述第一环状凸耳101及第二环 状凸耳102与所述通气塞安装孔4的内壁抵接，以增加变速箱通气塞的安装稳 定性。

本实施例中，所述通气塞体2的下端设置有用于将所述通气塞体2限定在 所述变速箱壳体20上的花瓣状法兰12。通过法兰盘9与花瓣状法兰12的组合， 能够使得变速箱通气塞稳固地安装在变速箱壳体20上。

变速箱壳体20与挡油板5一起形成相对封闭的通气槽30，变速箱挡位齿轮 飞溅的润滑油直接打到变速箱通气塞上，防止出现喷油现象。

如图2所示，如图中粗实线箭头a、b所示，通气槽30中的气体依次由下 端进入通气管道11，并由通气管道11的上端流入通气道100，然后由通气道100 排出到外界大气。通气管道11与通气道100构成了变速箱的排气通道。

另外，本实用新型一实施例还提供了一种变速箱，其包括上述的变速箱通 气塞安装结构。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型， 凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应 包含在本实用新型的保护范围之内。