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技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体地说，特别涉及一种汽车座椅头枕发 泡加工模具。

背景技术

目前，在许多汽车座椅头枕加工企业，常常要进行头枕发泡工艺操作，即 传统的包覆式头枕生产工艺。包覆式加工方法为：A.对模具型腔进行加热，将 化学原料直接注入到模具型腔内，发泡加工生产出头枕泡沫；B.修剪头枕泡沫 飞边及棱角，整理头枕面套；C.将泡沫和头枕面套装配成一体。

包覆式头枕的缺点如下：

1.由于需人工进行包覆，外形很难达到100％一致，所需人员较多，劳动强 度大。

2.由于属TDI体系，芯密度较低，导致在长期使用情况下易发生变形；因 面套和泡沫不是一体，在使用时也易发生面套偏移、走形。

3.头枕发泡需加热，能耗较大；熟化时间长(长达24小时)，需大量存放 架周转，场地占用极大。

4.生产场地气味达标较难。

5.头枕泡沫两侧有棱边，需要人工修剪；在包好面套后棱边处有硬块。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一 种汽车座椅头枕发泡加工模具。

本实用新型的技术方案如下：一种汽车座椅头枕发泡加工模具，其特征在 于：在底座顶部的前端固定静模，该静模的后侧设有与之配合的动模，在动模 前端面顶部的左右两端对称设置半圆形的第一通槽,静模对应第一通槽的位置 开设半圆形的第二通槽，每个第二通槽的上方均设有限位块，该限位块为“7” 形，限位块的下端与静模相固定；所述动模的底部设置有滑块，该滑块与底座 顶部固定的滑轨滑动配合，动模在气缸的驱动下能够前后直线运动。

采用以上技术方案，动模由气缸提供动力，能够向前运动，直至与静模对 接合模，合模后形成的模具型腔与头枕面套的造型相适应，使头枕面套能够夹 紧在模具内；动模上的第一通槽与静模上对应的第二通槽组成圆孔，起避位的 作用，使头枕面套上的头枕杆通过圆孔伸出模具外，并且头枕杆的上端由两个 限位块的顶部限位，以确保位置的准确性。待头枕面套夹持好以后，即可向头 枕面套内注入化学原料进行发泡加工。

为了简化结构，方便装配，并确保动模运动的平稳性和顺畅性，在所述动 模的底部并排设置两个滑块，动模的左右两侧对称设置支耳，该支耳与气缸的 活塞杆连接，所述气缸缸体的后端固定于支撑板上，支撑板的下端与底座相固 定。

借助本实用新型的头枕发泡工艺为：A.将头枕杆与头枕面套装配与一体,装 入至模具型腔；B.常温下注入化学原料发泡加工；C.取出头枕，检查并上架。

本实用新型的有益效果如下：

1.因头枕面套的面料与泡沫为一体，外形可完全与模具型腔配合，达到优 化设计的目的，充分保证了人体优化设计的理念；本实用新型可以控制头枕的 外观质量，使其更好地符合人体工学设计，更好地和座椅配合，提升了整体视 觉效果，降低了能源消耗。

2.因发泡加工所使用的模具设有导轨，长期使用不易变形，保证了头枕的 外形稳定。

3.发泡加工所使用的模具属常温发泡，发泡时无需加热，且发泡到脱模时 间短(仅40秒)，熟化时间短，使其在效率及节能上有极大的优势，场地占用 少。

4.由于工艺的特点，无需人工进行包覆整形，使人员需求降低，并且产品 形状及外观特好，头枕轮廓度能够充分保证。

5.模具结构简单、易于加工制作及装配，成本低，操作简便，有效降低了 工人的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，在底座10顶部的前端固定静模2，该静模2的后侧设有与之 配合的动模3，动模3与静模2合模后形成的模具型腔与头枕面套的造型相适应。 在动模3前端面顶部的左右两端对称设置半圆形的第一通槽3a,静模2对应第 一通槽3a的位置开设半圆形的第二通槽，动模3与静模2合模后，第一通槽3a 和对应的第二通槽组成避让头枕杆的圆孔。在静模2每个第二通槽的上方均设 有限位块4，该限位块4为“7”形，限位块4的下端与静模2相固定。

如图1所示，在动模3的底部以左右并排的方式设置两个滑块5，滑块5与 动模3固定为一体，每个滑块5均配备一根滑轨6，该滑轨6沿前后方向延伸， 滑块5与对应的滑轨6滑动配合。在动模3的左右两侧对称设置支耳8，支耳8 与动模3相固定。每个支耳8均对应一个气缸7，且支耳8与气缸7的活塞杆连 接，气缸7缸体的后端固定于支撑板9上，支撑板9位于动模3的后方，该支 撑板9的下端与底座10相固定。在两个气缸7的共同驱动以及滑轨6的导向作 用下，动模3能够前后直线运动。