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技术领域

本发明属于起重设备安装领域，具体涉及一种大型桥式起重机的安装方法。

背景技术

大型桥式起重机部件多，主梁、副梁长达数十米，同时，主小车框架大，设备高空吊装时对汽车吊吨位及场地要求较高，这些吊装内容都是施工安全与质量控制的重中之重。

目前，桥式起重机的吊装方法主要是先将主梁、副梁、端梁起吊到安装位置后再进行组装，然后再依次吊装副小车和主小车。在吊装主小车时，主要采用如下两种方式吊装：一是在天车桥架组装完成后使用单台汽车吊从一侧吊装，这样由于天车及主小车的宽度，需要很大吨位的汽车吊；二是两车抬吊，一车跨内，一车跨外；两车将主小车抬起后，将组对好后的桥架整体牵引到主小车下方，这种安装方法对场地要求条件更高，且两车抬吊，危险系数也更高。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：

现有桥式起重机在吊装时，如果在天车桥架组装完成后从其一侧进行吊装小车，需要采用很大吨位的汽车吊，成本较高，如果采用两台汽车吊同时吊装主小车，则对场地的要求会很高，同时，由于是两个操作人员同时起吊，容易出现偏斜，造成危险。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种大型桥式起重机的安装方法，其特征在于，其安装方法包括如下步骤：

S1：施工准备：

A、整理吊装场地，确保场地强度和平直度；B、通过电脑多次模拟吊装及现场勘查使用制图软件绘制出起重机各部件的摆放布局图并预留汽车吊的位置，其中，汽车吊位于需要安装起重机的下方；C、根据起重机中主梁、副梁、端梁、主小车的重量和现场需要吊装的高度，选择能够满足吊装重量和高度的汽车吊，其中，由于主小车整体过重，吊装前，需要将其卷筒、电机、减速机等部件拆下；D、检测各吊装设备是否合格，并采用小型汽车吊分别对起重机的主梁、副梁、端梁、副小车和主小车进行卸货和摆放，摆放时应按照摆放布局图进行摆放；

S2：分别对左侧主梁和右侧主梁进行组装，同时将中部的两个副梁和端梁进行组装，形成副梁端梁组合件，并在左侧主梁、右侧主梁、和副梁下方安装隔热板；

S3：大型汽车吊进场，依次吊装其中一侧主梁和副梁端梁组合件，并将该侧主梁和端梁连接；

S4：采用汽车吊吊装另一侧主梁；

S5：依次吊装副小车和主小车车架：A、将副小车吊装到副梁的轨道上，并采用牵引装置将步骤三中组装后的主梁和副梁端梁组合件以及另一侧主梁分别向两侧移动，为主小车车架预留出吊装位置；B、将主小车车架吊升到主梁上方，同时，通过牵引装置把左右两侧的起重机部件牵引到中部并合拢，然后再将主小车架落到主梁的轨道上；C、就位后汽车吊回收臂杆，再依次吊装主小车的卷筒、电机、减速机等单体部件，完成所述桥式起重机的安装。

作为优化，在吊装各起重设备前，需要在地面清除零件上的铁锈及污物，机构零部件及金属结构被连接件的结合面需洗去防锈油。该步骤能够确保起重机中各部件连接质量和缩短空中组对时间。

上述步骤5中，吊装主小车时，先吊装主小车车架，再吊装主小车卷筒、电机、减速机。吊装时，将主小车拆分后再逐一进行吊装，采用该方式吊装，每次汽车吊吊起的重量都较小，方便操作，同时，能够仅仅采用一台汽车吊实现所有部件的吊装，在一定程度上节省了成本和吊装时间。

在牵引过程中，为了确保主梁安装位置正确，需对主梁进行反复移动、调整，故在移动主梁的过程中，为了防止主梁侧翻，在主梁连接板下方、与端梁相对应处安装有一个支撑装置，所述支撑装置的支撑高度与主梁连接板与轨道之间的垂直距离一致。

为了确保主梁在移动过程中保持平稳状态，同时便于安装，所述支撑装置包括一块可拆卸式安装在主梁连接板上的安装板，在安装板下垂直固定有两块支撑板，在支撑板之间设有一滚轮。为了便于安装滚轮，在支撑板的下端设有一转轴卡口，所述转轴卡口呈弧形。

与现有技术相比，本发明得到的大型桥式起重机的安装方法具有如下优点：

1、通过多次模拟吊装及现场勘查使用制图软件绘制出起重机各部件的摆放布局图并预留汽车吊的位置，将各种准备工作做在前面，有序地安排起重机各个部件的摆放，能够提前连接的部件就先完成，使得大型进场吊装时，更加省时、方便。

2、吊装时，采用如下顺序：吊装一侧主梁、吊装组装好的副梁和端梁、吊装另一侧主梁并与副梁和端梁合拢、将副小车放到副梁上、将两侧主梁分别向两边牵引、吊起主小车、将两侧主梁牵引到设定位置、将主小车放置到主梁上；通过采用汽车吊对起重机主梁、副梁、端梁、进行吊装，并用汽车吊和牵引装置配合的方式对主小车进行吊装，不仅降低了汽车吊台班的耗用数量及作业人工费，采用一台汽车吊进行吊装，还能够降低主小车的吊装难度，确保施工安全与质量。

3、在牵引主梁时，通过在主梁下方安装一支撑装置，可确保主梁两侧受力一样，防止主梁在牵引过程中偏移，从而确保施工安全。

附图说明

图1为实施例中起重机各部件的摆放布局图；

图2为实施例的步骤五中主小车吊升到主梁之间时的状态示意图；

图3为实施例中支撑装置与主梁的连接结构示意图；

图4为实施例中支撑装置的立体结构示意图。

图中：主梁底板1、安装板2、螺纹孔21、支撑板3、转轴卡口31、滚轮4、转轴5、加固横板6。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例：

本实施例提供的大型桥式起重机的安装方法，其安装方法包括如下步骤：

A、整理吊装场地，确保场地强度和平直度；B、通过电脑多次模拟吊装及现场勘查使用制图软件绘制出起重机各部件的摆放布局图（如图1所示）并预留汽车吊的位置，其中，汽车吊位于需要安装起重机的下方；C、根据起重机中主梁、副梁、端梁、主小车的重量和现场需要吊装的高度，选择能够满足吊装重量和高度的汽车吊，其中，由于主小车整体过重，吊装前，需要将其卷筒、电机、减速机等部件拆下；D、检测各吊装设备是否合格，并采用汽车吊分别对起重机的主梁、副梁、端梁、副小车和主小车进行卸货和摆放，摆放时应按照摆放布局图进行摆放；

S2：分别对左侧主梁和右侧主梁进行组装，同时将中部的两个副梁和端梁进行组装，形成副梁端梁组合件，并在左侧主梁、右侧主梁、和副梁下方安装隔热板；

S3：汽车吊进场，依次吊装其中一侧主梁和副梁端梁组合件，并将该侧主梁和端梁连接；

S4：吊装另一侧主梁；

S5：依次吊装副小车和主小车车架：A、将副小车吊装到副梁的轨道上，并采用牵引装置将步骤三中组装后的主梁和副梁端梁组合件以及另一侧主梁分别向两侧移动，为主小车车架预留出吊装位置；B、将主小车车架吊升到主梁上方，同时，通过牵引装置把左右两侧的起重机部件牵引到中部并合拢（如图2所示，图中，箭头方向为主梁牵引方向），然后再将主小车架落到主梁的轨道上；C、就位后汽车吊回收臂杆，再依次吊装主小车的卷筒、电机、减速机等单体部件，完成所述桥式起重机的安装。

在具体施工准备时，除了上述事项外，还包括如下几个准备工作：在吊装各起重设备前，必须清除零件上的铁锈及污物，机构的零部件及金属结构被连接件的结合面必须洗去防锈油；起重机的各减速机需按厂家规定加相应牌号的齿轮润滑油，各走轮等、轴承等处按厂家规定加相应牌号的干油，抱闸装置需按厂家规定加相应牌号的变压器油；安装前，对梁的高强螺栓连接面进行浮锈和油污清理。处理时，使用手持电动砂轮打磨连接板表面，打磨方向应与受力方向垂直，并向同一方向进行打磨，不得来回打磨。打磨后的摩擦表面无肉眼可见的明显不平。高强螺栓的连接应符合图纸要求，图纸上无要求应根据厂家现场指导人员意见安装，并留书面记录。高强螺栓孔内不得有毛刺机油污，螺栓的穿入连接板孔内应顺畅，不得强行敲入，利用好随机的连接销进行螺栓穿装工作。螺栓的紧固严格按照规范要求进行，初拧值、终拧值、复拧均应参照厂家代表意见进行，并留有书面记录。螺栓紧固需注意顺序，应从中心向四周对称紧固，垫圈和螺母的安装方向不得错误。

在牵引过程中，为了确保主梁安装位置正确，需对主梁进行反复移动、调整，故在移动主梁的过程中，为了防止主梁侧翻，在主梁连接板下方、与端梁相对应处安装有一个支撑装置，所述支撑装置的支撑高度与主梁连接板与轨道之间的垂直距离一致（如图3所示）。

如图3、图4所示，上述支撑装置包括一块可拆卸式安装在主梁底板1下的安装板2，在安装板2下方垂直固定有两块对称设置的支撑板3，在支撑板3之间设有滚轮4；所述支撑板3沿安装板2宽度方向的中轴线对称设置，且支撑板3临近安装板2侧边。由于起重机主梁的转轮设置在一侧，主梁的重心不在中心位置，因此，需要需要上述支撑装置支撑起重机主梁，使得主梁始终保持平衡状态，不会在牵引过程中发生偏移并便于主梁与端梁的连接，所述滚轮4底端到安装板2上端之间的垂直距离与主梁底板1到轨道之间的垂直距离相等。

具体实施时，可将安装板2的两端对称折弯后，形成倒置的U字形，其立板即为支撑板3；在本实施例中，为了加固支撑板3，增加其强度，在支撑板3之间还设有至少一块加固横板6。

上述滚轮4的具体安装结构如下：在支撑板3的下端设有一转轴卡口31，所述转轴卡口31呈弧形，滚轮4通过转轴5卡在转轴卡口31内实现转动；该结构能够便于滚轮4的组装，安装时，只需将转轴5卡在支撑板3下端的转轴卡口31处即可，另外，这种结构也能便于更换滚轮4。当然，在具体实施时，可在支撑板下端设置通孔，将转轴5套设在通孔内。

在安装板2上、支撑板3之间设有至少两列螺纹孔21，所述螺纹孔21的位置与主梁底板1上螺纹孔的位置一一对应，且螺纹孔21避开支撑板3侧面设置。安装时，将螺栓穿过螺纹孔21，并用螺母锁紧即可。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。