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技术领域

本发明涉及一种用于生产汽车安全气囊挡板的安全气囊挡板高效成型装置。

背景技术

目前，汽车安全气囊安装在汽车仪表横梁上，在汽车仪表横梁与汽车安全气囊的连接部 位需要通过安装安全气囊的连接支架，保证汽车安全气囊和汽车仪表横梁的稳固连接，因此， 汽车安全气囊支架的使用寿命至关重要。

汽车安全气囊的气囊面板包括气囊外框及气囊内框，但是现有的汽车安全气囊挡板的注 塑模具的结构一般都比较复杂，不易操作，而且气囊内框与气囊外框连接处有预断结构，尺 寸较小一般在1mm左右，在脱模过程中，抽芯块抽芯时容易导致预断结构断裂，成品率较低， 导致成本较高，给汽车制造厂商带来一定的困恼。

发明内容

本发明针对以上问题提供一种结构相对较简单、成本相对较低、使用稳定性较好及成品 率较高的安全气囊挡板高效成型装置。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的安全气囊挡板高效成 型装置，它包括定模及定模上的前滑块、后滑块、左滑块及右滑块，后滑块对应安全气囊挡 板织物铰链一侧，所述左滑块和右滑块上均设有至少两个顶针机构；所述顶针机构包括顶针 和第一弹簧，顶针顶在安全气囊挡板侧面的加强筋上，所述左滑块分为抽芯部和滑动部，所 述滑动部设有第一台阶孔，第一台阶孔近抽芯部的孔径大于第一台阶孔远离抽芯部的孔径； 所述抽芯部设有第二台阶孔，第二台阶孔近滑动部的孔径大于第二台阶孔远离滑动部的孔径， 且第一台阶孔的轴线与第二台阶孔的轴线在同一直线上；所述顶针一端滑动连接在第一台阶 孔中且端部位于滑动部的外侧，合模状态时，顶针在动模的作用下被限位，此时顶针另一端 的端部与抽芯部的产品面平齐，顶针另一端滑动连接在第二台阶孔中且与第一弹簧套接，所 述顶针上设有环形凸起，所述第一弹簧一端与环形凸起抵合，第一弹簧另一端抵合在第二台 阶孔中的台阶面上；所述右滑块上的顶针机构与左滑块上的顶针机构结构相同；所述前滑块 与定模之间的分型线位于安全气囊挡板前侧板上最下方的横向加强筋处。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明由于在左滑块和右滑块上均设有顶针机构， 在抽芯的过程中，由于在一开始的时候，顶针是相对产品不动的，抽芯块先运动，则顶针对 产品侧边有一个压紧的作用，使得抽芯块与产品面脱开的一瞬间产品侧边保持不动，待抽芯 块移动一定距离后才带动顶针一起运动而完成完全抽芯，进而保证相应的预断处在抽芯过程 中不易出现断裂的情况，顶针顶在加强筋上相对与顶在加强筋之间的产品面来说，顶在加强 筋上的产品的稳定性较后，而一旦顶在加强筋之间的产品面上，由于顶针相对较小，抽芯时 产品仍然容易变形而导致预断处断裂，而如果将顶针换成顶块顶在在加强筋之间的产品面上， 又由于左右两侧边的加强筋高度较高，使得顶块脱开时的摩擦相对较大，在抽芯块与产品脱 开后带动顶块一起运动时，产品也容易变形而导致预断处断裂，因此相对于现有技术的成品 率可以提高30％以上；并且顶针机构的顶针是靠弹簧及动模来保证位置的，没有其他限位机 构，也没有其它的辅助机构，整体结构相对较简单，零部件的结构也较简单，为纯机械结构， 因此制备成本相对较低，使用稳定性也较好；前滑块与定模之间的分型线位于安全气囊挡板 前侧板上最下方的横向加强筋处，则这样设置后，在前滑块抽芯时，定模对产品有一个限位 的作用，产品更容易与前滑块脱开，且在前滑块抽芯的过程中产品不易出现变形的情况，从 而保证产品各预断处的稳定性，可进一步提高脱模成功率。故本发明具有结构相对较简单、 成本相对较低、使用稳定性较好及成品率较高的特点。

作为改进，所述顶针与第一台阶孔滑动配合部分的直径大于顶针与第二台阶孔滑动配合 部分的直径，且以环形凸起为分界点；位于滑动部外侧的顶针端部的端面为弧面；合模时， 环形凸起与抽芯部近滑动部的侧壁贴合；则这样设置后，在使用过程中，顶针不易出现变形 的情况，顶针的使用稳定性较好，而弧面设置后使得动模与顶针之间的摩擦力较小，动模和 顶针均不易出现磨损的情况，进而延长动模和顶针的使用寿命，而通过滑动部的侧壁对环形 凸起限位，限位的稳定性较好，且接触面也不易出现摩损的情况，从而延长环形凸起和滑动 部的使用寿命。

作为进一步改进，所述左滑块和右滑块上均设有三个顶针机构；三个顶针机构在同一侧 均布，顶针对产品侧边的压制更加稳定，使得抽芯时，产品的侧边更不易变形，则侧边上预 断处也就更不易因抽芯而断裂，进一步提高本发明的脱模成功率，进而降低成本。

作为再进一步改进，所述后滑块上设有至少一个顶块机构，顶块机构顶在安全气囊挡板 后侧边加强筋之间的产品面上；顶块顶在安全气囊挡板后侧边最下方的两个横向加强筋之间 且离安全气囊挡板铰链端部最近的位置处，并且顶块宽度小于两个横向加强筋之间的间距； 由于安全气囊挡板后侧边的加强筋的高度相对左右侧边相对较低，且面积有较大，则顶块机 构设置后，在抽芯时，后侧边的稳定性较好，不易将铰链端部的预断处拉裂，使得本发明的 脱模成功率进一步提高，从而进一步降低成本。

作为再进一步改进，所述顶块机构包括L型滑块、连接杆和顶块，所述后滑块上设有下 端面设有内凹，所述内凹的底面上设有沉孔，所述后滑块上设有第三台阶孔，且第三台阶孔 与沉孔连通，所述第三台阶孔近安全气囊挡板一端的孔径大于第三台阶孔另一端的孔径，所 述顶块滑动连接在第三台阶孔近安全气囊挡板一端的孔内，所述L型滑块一端与内凹滑动连 接，且L型滑块一端的下平面与定模上端面贴合，L型滑块另一端位于沉孔，且L型滑块另 一端的尺寸小于沉孔的尺寸，所述L型滑块另一端与沉孔远离顶块的侧壁之间设有第二弹簧， 且L型滑块另一端设有容置第二弹簧的容置槽；所述连接杆为第三台阶孔中，且连接杆一端 与L型滑块的另一端连接，连接杆另一端与顶块连接；则这种结构的顶块机构零部件较少， 为纯机械结构，使用可靠性和使用稳定性均较好，同时也便于后期的维护，从而提高本发明 的使用稳定性和使用可靠性，并降低后期的维护成本。

作为再进一步改进，所述L型滑块一端设有滑孔，滑孔的轴线与第三台阶孔的轴线相互 垂直，所述滑孔中滑动连接有限位块，所述内凹的底面上设有可与限位块上端配合限位的第 一限位孔，所述定模上端面设有可与限位块下端配合限位的第二限位孔，所述的滑孔的长度 加上第二限位孔的深度等于限位块的长度；所述的第一限位孔与第二限位孔之间的间距等于 L型滑块相对于后滑块滑动的距离；当L型滑块被沉孔远离顶块的侧壁限位位置时，第二限 位孔正好位于滑孔的正下方；当L型滑块移动到被沉孔近顶块的侧壁限位位置时，第一限位 孔正好位于滑孔的正上方，此时继续向外拉动后滑块，后滑块与L型滑块一起滑动；所述的 限位块的下端设有梯形或弧形的第一凸起，所述的第二限位孔形状与第一凸起的形状相同； 则由于L型滑块与后滑块之间设有可动的互锁机构，进而保证顶块的稳定性和定位精度，由 于顶块顶在产品面上，从而使得成型后产品的注塑缺陷较少，保证产品的成品率，并且整个 互锁机构是通过一个限位块和两个限位孔来实现的，整体零部件较少，为纯机械结构，使用 可靠性和使用稳定性均较好，同时也便于后期的维护。

作为再进一步改进，所述的限位块的上端设有梯形或弧形的第二凸起，所述的第一限位 孔形状与第二凸起的形状相同；则这样设置后，使得第二限位孔位于滑孔正下方时，后滑块 相对L型滑块滑动时，在梯形或弧形的第二凸起和相应的第一限位孔作用下，限位块更易被 挤入到滑孔和第二限位孔组成的空间中，可靠性更好，动作效率也更高，进一步提高本发明 的使用稳定性和可靠性。

作为再进一步改进，所述的顶块机构为两个；两个分别分布在铰链两端的预断处附近， 则相对于单个顶块，可大幅缩小顶块的体积，及在后滑块上的开孔面积，保证后滑块强度的 前提下，又能保证脱模成功率，并且还可以降低顶块机构的制备成本，从而进一步降低本发 明的成本。

作为更进一步改进，所述前滑块与定模之间的分型线位于安全气囊挡板前侧板上最下方 的横向加强筋厚度2/3的位置处，且横向加强筋位于前滑块部分的厚度小于横向加强筋位于 定模部分的厚度；则这样设置后，由于最下方的横向加强筋有大部分位于定模上，故在抽芯 时，产品受到的支撑较好，产品也就更不易变形，使得本发明的脱模成功率更高，从而更进 一步降低产品的生产成本。

附图说明

图1为本发明安全气囊挡板高效成型装置(动模和定模均未示出)的结构示意图。

图2为沿图1中A-A线的剖视图(后滑块未示出)。

图3为沿图1中B-B线的剖视图(右滑块未示出)。

图所示：1、安全气囊挡板，2、前滑块，3、后滑块，4、左滑块，41、抽芯部，42、滑 动部，5、右滑块，6、顶针，7、第一弹簧，8、第一台阶孔，9、第二台阶孔，10、环形凸起， 11、L型滑块，12连接杆，13、顶块，14、内凹，15、沉孔，16、第三台阶孔，17、第二弹 簧，18、容置槽，19、滑孔，20、限位块，21、第一限位孔，22、第二限位孔，23、第一凸 起，24、第二凸起，25、定模。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。

如图1、图2和图3所示，一种安全气囊挡板高效成型装置，它包括定模及定模上的前 滑块2、后滑块3、左滑块4及右滑块5(当然还包括其它零部件，但由于未涉及本发明创造 的发明点，故在此不再赘述)，后滑块3对应安全气囊挡板25织物铰链一侧，所述左滑块4 和右滑块5上均设有至少两个顶针机构(本例为三个、也可为两个、四个或五个等等)；所述 顶针机构包括顶针6和第一弹簧7，顶针6顶在定模1侧面的加强筋上，所述左滑块4分为 抽芯部41和滑动部42，所述滑动部42设有第一台阶孔8，第一台阶孔8近抽芯部41的孔径 大于第一台阶孔8远离抽芯部41的孔径；所述抽芯部41设有第二台阶孔9，第二台阶孔9 近滑动部42的孔径大于第二台阶孔9远离滑动部42的孔径，且第一台阶孔8的轴线与第二 台阶孔9的轴线在同一直线上；所述顶针6一端滑动连接在第一台阶孔8中且端部位于滑动 部42的外侧，合模状态时，顶针6在动模的作用下被限位，此时顶针6另一端的端部与抽芯 部41的产品面平齐，顶针6另一端滑动连接在第二台阶孔9中且与第一弹簧7套接，所述顶 针6上设有环形凸起10，所述第一弹簧7一端与环形凸起10抵合，第一弹簧7另一端抵合 在第二台阶孔9中的台阶面上；所述右滑块5上的顶针机构与左滑块4上的顶针机构结构相 同；；所述前滑块2与定模25之间的分型线位于安全气囊挡板前侧板上最下方的横向加强筋 处。

所述顶针6与第一台阶孔8滑动配合部分的直径大于顶针6与第二台阶孔9滑动配合部 分的直径，且以环形凸起10为分界点；合模时，环形凸起10与抽芯部41近滑动部42的侧 壁贴合。

所述左滑块4和右滑块5上均设有三个顶针机构。

所述后滑块3上设有至少一个顶块机构(本例为一个，也可为二个、三个、四个或五个 等等)，顶块机构顶在定模1后侧边加强筋之间的产品面上。

所述顶块机构包括L型滑块11、连接杆12和顶块13，所述后滑块3上设有下端面设有 内凹14，所述内凹14的底面上设有沉孔15，所述后滑块3上设有第三台阶孔16，且第三台 阶孔16与沉孔15连通，所述第三台阶孔16近定模1一端的孔径大于第三台阶孔16另一端 的孔径，所述顶块13滑动连接在第三台阶孔16近定模1一端的孔内，所述L型滑块11一端 与内凹14滑动连接，且L型滑块11一端的下平面与定模上端面贴合，L型滑块11另一端位 于沉孔15中，且L型滑块11另一端的尺寸小于沉孔15的尺寸，所述L型滑块11另一端与 沉孔15远离顶块13的侧壁之间设有第二弹簧17，且L型滑块11另一端设有容置第二弹簧 17的容置槽18；所述连接杆12为第三台阶孔16中，且连接杆12一端与L型滑块11的另一 端连接，连接杆12另一端与顶块13连接；顶块13顶在定模1后侧边最下方的两个横向加强 筋之间且离定模1铰链端部最近的位置处，并且顶块13宽度小于两个横向加强筋之间的间距。

所述L型滑块11一端设有滑孔19，滑孔19的轴线与第三台阶孔16的轴线相互垂直， 所述滑孔19中滑动连接有限位块20，所述内凹14的底面上设有可与限位块20上端配合限 位的第一限位孔21，所述定模上端面设有可与限位块20下端配合限位的第二限位孔22，所 述的滑孔19的长度加上第二限位孔22的深度等于限位块20的长度；所述的第一限位孔21 与第二限位孔22之间的间距等于L型滑块11相对于后滑块3滑动的距离；当L型滑块11 被沉孔15远离顶块13的侧壁限位位置时，第二限位孔22正好位于滑孔19的正下方；开模 时，当L型滑块11移动到被沉孔15近顶块13的侧壁限位位置时，第一限位孔21正好位于 滑孔19的正上方，此时继续向外拉动后滑块3，后滑块3与L型滑块11一起滑动，则L型 滑块11相对第二限位孔22滑动，在第二限位孔22侧壁的作用下，限位块20被挤入到滑孔 19与第一限位孔21组成的空间中；合模时，首先后滑块3与L型滑块11一起滑动，滑动到 滑孔19位于第二限位孔22正上方时，限位块20在自身重力的作用下掉入到滑孔19与第二 限位孔22组成的空间中，随后L型滑块11限位，后滑块3仍然继续滑动直至完全合模；所 述的限位块20的下端设有梯形或弧形的第一凸起23，所述的第二限位孔22形状与第一凸起 23的形状相同。

所述的限位块20的上端设有梯形或弧形的第二凸起24，所述的第一限位孔21形状与第 二凸起24的形状相同。

所述的顶块机构为两个；两个顶块机构分别分布在定模1铰链两端的预断处附近。

所述前滑块2与定模25之间的分型线位于安全气囊挡板前侧板上最下方的横向加强筋厚 度2/3的位置处，且横向加强筋位于前滑块2部分的厚度小于横向加强筋位于定模25部分的 厚度。

以上实例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化， 凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。