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技术领域

本发明涉及一种例如搭载在四轮机动车等车辆上并良好地用于缓冲车 辆的振动的缸体装置。

背景技术

一般来说，在四轮机动车等车辆中，在各车轮(车轴侧)与车身之间设 置有作为缸体装置的液压缓冲器，用于缓冲车辆的振动(例如，参照日本实 开昭50-23593号公报、日本实公平4-25551号公报)。在这种关联技术的缸 体装置中，设置有液压式的限制机构，其采用在活塞杆的最大伸长时产生缓 冲作用而防止过度伸长的结构。

虽然开发了各种液压式的限制机构，但是有简化结构的同时还要缓和活 塞杆的最大伸长时的冲击这样的要求。

发明内容

本发明是鉴于上述现有技术的问题而做出的，其目的在于，提供一种能 够以少的部件个数进行活塞杆的最大伸长时的冲击缓和的缸体装置。

为了解决上述课题，本发明的缸体装置，其特征在于，具有：第一缸体， 其封入有工作流体；第一活塞，其能够滑动地嵌装在所述第一缸体内，并对 该第一缸体内进行划分；活塞杆，其与所述第一活塞连结；导杆，其设置在 所述第一缸体的一端侧并使所述活塞杆插入而能够滑动地对其进行引导；限 制机构，其在所述活塞杆伸长或收缩并到达所述第一缸体内的端部时工作； 所述限制机构具有：第二缸体，其设置在所述第一缸体内的端部；第二活塞， 其伴随所述活塞杆的移动而移动，并能够嵌装于所述第二缸体地设置。在所 述第二活塞的外周周围具有周槽，所述周槽具有底面、一侧端面和另一侧端 面。在该周槽上，沿轴向能够移动地设置有活塞环，所述活塞环为环状并且 具有切除局部而成的周向两端。在该活塞环的两端具有相互沿轴向能够抵接 的轴向抵接部、相互沿径向能够抵接的径向抵接部，在所述活塞环与所述周 槽的所述第一缸体内的所述端部侧即所述一侧端面抵接时，在其与所述活塞 环的端面之间构成第一通路。

本发明的另一缸体装置，其特征在于，具有：第一缸体，其封入有工作 流体；第一活塞，其能够滑动地嵌装在所述第一缸体内，并对该第一缸体内 进行划分；活塞杆，其与所述第一活塞连结；导杆，其设置在所述第一缸体 的一端侧并使所述活塞杆插入而能够滑动地对其进行引导；限制机构，其在 所述活塞杆伸长或收缩并到达所述第一缸体内的端部时工作，所述限制机构 具有：第二缸体，其设置在所述第一缸体内的端部；第二活塞，其伴随所述 活塞杆的移动而移动，并能够嵌装于所述第二缸体地设置；第二通路，其在 所述活塞杆大幅度伸长，第二活塞与活塞环一起向第二缸体内嵌插而进入的 状态下，能够产生通过油液的节流阻力抑制活塞杆的伸长动作的方向的力； 第一通路，其在最大伸长的活塞杆被切换为缩小行程时，在活塞杆的缩小行 程中，允许油液从第二活塞的轴向另一侧向一侧朝向第二缸体内顺畅流通。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的作为缸体装置的液压缓冲器的纵 剖视图。

图2是放大表示活塞杆的伸长行程时的限制机构的剖视图。

图3是放大表示活塞杆的缩小行程时的限制机构的剖视图。

图4是将图1中的第二活塞和活塞环作为单体表示的立体图。

图5是表示图4中的活塞环的仰视图。

图6是将第二实施方式的第二活塞作为单体表示的立体图。

具体实施方式

以下，以将本发明的实施方式的缸体装置适用于液压缓冲器的情况为 例，根据附图进行详细说明。

这里，图1至图5表示本发明的第一实施方式。在图1中，1表示作为 缸体装置的代表例的液压缓冲器。液压缓冲器1具有成为其外壳的筒状的外 筒2、内筒5、第一活塞6、活塞杆7、导杆9和限制机构11。

液压缓冲器1的外筒2的一端(图1中的下端)侧成为被底盖(未图示) 封闭封闭端，作为另一端侧的上端侧成为开口端。在外筒2的开口端(上端) 侧设置有向径向内侧弯曲形成的铆接部2A。该铆接部2A以防脱状态保持对 外筒2的开口端侧进行封闭的盖体3。

由环状圆板构成的盖体3为了封闭外筒2的开口端(上端)侧，在与后 述的导杆9抵接的状态下，其外周侧被外筒2的铆接部2A固定。在盖体3 的内周侧安装有由弹性材料形成的活塞杆密封件4。该活塞杆密封件4密封 后述的活塞杆7和盖体3之间。

作为第一缸体的内筒5以与外筒2同轴的方式被设置在外筒2内。该内 筒5的一端(下端)侧经由底阀(未图示)嵌合并固定于所述底盖侧。内筒 5是在其另一端(上端)侧即端部具有向径向外侧扩径地形成的筒状的扩径 部5A。在该扩径部5A的上端侧内周，嵌合地安装有后述的导杆9。在内筒 5内封入有作为工作流体的油液。作为工作流体，不限于油液、油，还能够 使用例如混合了添加剂的水等。

在内筒5与外筒2之间形成有环状的贮存室A。将气体与所述油液一起 封入该贮存室A内。该气体也可以是大气压状态下的空气，另外，也可以 是被压缩的氮气等气体。贮存室A内的气体是在活塞杆7缩小时(收缩行 程)，为了补偿该活塞杆7的进入体积量而被压缩。

第一活塞6能够滑动地被嵌装在内筒5内。该第一活塞6将内筒5(第 一缸体)内划分成底侧油室B和杆侧油室C这两个室。另外，在第一活塞6 形成有能够连通底侧油室B与杆侧油室C的油路6A、6B。而且，在第一活 塞6的上端面设置有缩小侧的盘阀6C。缩小侧的盘阀6C在通过活塞杆7的 缩小而使第一活塞6向下滑动位移时，对在油路6A中流通的油液施加阻力 而产生规定的衰减力。另一方面，在第一活塞6的下端面设置有伸长侧的盘 阀6D。伸长侧的盘阀6D在通过活塞杆7的伸长而使第一活塞6向上滑动位 移时，对在油路6B中流通的油液施加阻力而产生规定的衰减力。

活塞杆7的一端(下端)侧与第一活塞6连结。即，该活塞杆7的下端 侧被插入内筒5内，通过螺母8等被固定在第一活塞6的内周侧。另外，活 塞杆7的上端侧经由导杆9、盖体3等能够伸缩地向外部突出。在活塞杆7， 在从第一活塞6的安装位置离开预先设定的尺寸的位置设置有环状槽7A。 该环状槽7A通过在全周范围内延伸的周槽形成在活塞杆7的外周侧。后述 的第二活塞13的嵌合部16嵌合于环状槽7A，由此，第二活塞13固定在活 塞杆7。

导杆9形成为带阶梯圆筒状，嵌合于外筒2的上端侧，并且还被固定在 内筒5的一端侧即扩径部5A的上端侧。由此，导杆9将内筒5的上侧部分 定位于外筒2的中央。另外，导杆9在其内周侧沿液压缓冲器1的轴向能够 滑动地引导(导向)活塞杆7。另外，在通过外筒2的铆接部2A将盖体3 从外侧铆接固定在导杆9时，导杆9构成了从内侧支承该盖体3的支承构造 物。

导杆9例如通过对金属材料、硬质的树脂材料等实施成型加工、切削加 工等，形成为规定的形状。即，如图1所述，导杆9具有：大径部9A，其 位于上侧并被嵌插在外筒2的内周侧；小径部9B，其位于该大径部9A的下 侧并被嵌插在内筒5的内周侧。导杆9是通过大径部9A和小径部9B形成 为带阶梯圆筒状。在该小径部9B的内周侧设置有能够沿轴向滑动地引导活 塞杆7的引导部10。该引导部10作为例如利用氟类树脂(四氟乙烯)等覆 盖金属制筒体的内周面而成的滑动筒体而构成。

另外，在导杆9的大径部9A，在与盖体3相对的大径部9A的上表面侧 设置有环状的储油室9C。该储油室9C作为从径向外侧环绕活塞杆密封件4 及活塞杆7的环状的空间部而形成。储油室9C在杆侧油室C内的油液(或 者混入该油液中的气体)经由活塞杆7和引导部10之间的微小间隙等漏出 时，提供用于暂时存储该漏出的油液等的空间。

而且，在导杆9的大径部9A设置有始终与外筒2侧的贮存室A连通的 连通路9D。该连通路9D用于将滞留在所述储油室9C中的油液(包含气体) 导向外筒2侧的贮存室A。此外，在盖体3与导杆9之间设置有止回阀(未 图示)。即，设置在盖体3和导杆9之间的所述止回阀在储油室9C内漏出油 增加并溢出的情况下，允许该溢出的油液朝向导杆9的连通路9D(贮存室 A)侧流动，并阻止从贮存室A向储油室9C侧的逆向流动。

以下，对本实施方式采用的液压式的限制机构11进行详细说明。该限 制机构11在活塞杆7从外筒2及内筒5滑动(伸长或收缩)并到达内筒5 内的端部(过度伸长位置)时，如下所述地工作，通过液压的缓冲作用使活 塞杆7的伸长动作停止，并进行所谓的过度伸长防止。

这里，限制机构11具有：第二缸体12，其位于内筒5的端部即活塞杆 7的突出端侧附近并设置在扩径部5A的内侧；第二活塞13，其位于比第一 活塞6更靠导杆9侧并被设置在活塞杆7的外周侧；活塞环17。在该限制 机构11中，在活塞杆7的最大伸长时(过度伸长时)，第二活塞13及活塞 环17能够滑动地嵌插(进入)第二缸体12的内周侧。

第二缸体12具有：后述的轴环12C；套筒12A，其经由轴环12C以防 脱状态被设置在内筒5的扩径部5A内。第二缸体12以与内筒5(第一缸体) 同轴的方式固定并设置在内筒5的内侧，并与内筒5分体。即，套筒12A 的上端侧经由筒状的轴环12C嵌合固定在导杆9的小径部9B的下端侧与内 筒5的扩径部5A之间。套筒12A的下端侧具有以锥状扩开的开口端12B。 该开口端12B使与活塞杆7一体地动作的第二活塞13能够滑动地嵌插到套 筒12A内的动作顺畅，并进行补偿。

第二活塞13设置在第一活塞6和第二缸体12之间，并构成限制机构11 的可动部。即，第二活塞13伴随活塞杆7的移动而在内筒5内一体地移动 (位移)，并能够嵌装地设置在第二缸体12。第二活塞13呈使用了金属材 料的环状体，在活塞杆7的外周侧，以防脱状态被嵌合在环状槽7A。第二 活塞13的上端面与后述的缓冲部件18的下端面抵接。另外，在第二活塞 13的外周围(外周)设置有截面コ形的周槽14。

周槽14具有：作为外周面的圆形的底面14A，其与后述的活塞环17的 内周面相对地沿周向延伸；一侧端面14B，其位于该底面14A的轴向一侧(上 侧)并能够与活塞环17的上端面抵接；另一侧端面14C，其与该一侧端面 14B沿轴向(上、下方向)相对地位于底面14A的轴向另一侧(下侧)并能 够与活塞环17的下端面抵接。在该周槽14，能够拆装地设置有环状的具有 局部被切除的周向两端的活塞环17。

另外，在周槽14的底面14A设置有与后述的活塞环17的切口部17D 卡合的长方体状的卡合突起15(参照图4)。该卡合突起15在从一侧端面 14B沿轴向分离的位置，从底面14A向径向外侧突出地形成。卡合突起15 在将活塞环17安装在第二活塞13的周槽14内时，通过与活塞环17的切口 部17D卡合，相对于第二活塞13准确地定位活塞环17，防止活塞环17相 对于第二活塞13的误组装。另外，第二活塞13的卡合突起15还作为防止 活塞环17沿周槽14的周向错位的止动突起而起作用。

在第二活塞13的位于轴向另一侧(第一活塞6这一侧)的下端部，设 置有嵌合固定在活塞杆7的环状槽7A中的嵌合部16。该嵌合部16具有与 第二活塞13的内径相比小规定尺寸的内径，并与第二活塞13一体地形成。 嵌合部16通过金属流动(塑性流动)以防脱状态嵌合于环状槽7A内，并发 挥将第二活塞13固定在活塞杆7的作用。

活塞环17能够沿轴向移动地设置在第二活塞13的周槽14内。活塞环 17与第二活塞13一起构成限制机构11的可动部。该活塞环17作为使用了 弹性材料(例如，氟类树脂)的环而形成。这里，活塞环17通过例如周向 的中途部位(一部位)被切断的C形的环而能够缩放径地构成。因此，在活 塞环17与第二活塞13一起进入套筒12A内时，活塞环17的外周面与套筒 12A的内周面滑动接触。其结果是，活塞环17的外周面密封套筒12A和第 二活塞13之间，能够限制油液的流通。

活塞环17能够拆装地被安装在第二活塞13的周槽14内，并以该状态 相对于周槽14游嵌。自由长度状态(未施加外力的自由状态)的活塞环17 形成为，外径尺寸比内筒5的内径小且比套筒12A的内径稍大的尺寸。另外， 在位于活塞环17的轴向一侧的上端面角侧，为了防止活塞环17进入套筒 12A内时的损伤或磨损等，实施倒角加工。

活塞环17的周向两端成为呈互补形状的合口部17A、17B。在一个合口 部17A形成有以供另一个合口部17B重合地配置的凹槽17C。在另一个合 口部17B设置有以L形切口其轴向一侧而形成的切口部17D。另一个合口 部17B因切口部17D而使轴向尺寸变得比一个合口部17A小，由此，合口 部17B的前端侧被配置重合在合口部17A的凹槽17C上。在该情况下，在 活塞环17缩径时，另一个合口部17B沿一个合口部17A的凹槽17C滑动位 移。因此，另一个合口部17B的壁厚(径向的厚度尺寸)形成为与凹槽17C 的槽深大致相等的尺寸。

在合口部17A、17B形成有：轴向抵接部17A1、17B1，其以能够相互 重合的方式在活塞环17的轴向(即，周槽14的轴向)能够相互抵接；径向 抵接部17A2、17B2，其在活塞环17(周槽14)的径向能够相互抵接。凹槽 17C的位于其轴向一侧的壁面构成了轴向抵接部17A1，凹槽17C的底面构 成了径向抵接部17A2。另外，切口部17D在合口部17B的前端侧形成了轴 向抵接部17B1。

在活塞环17在内筒5内到达第二缸体12的位置，并且活塞环17的外 周面与套筒12A的内周面滑动时，伴随与此活塞环17弹性地缩径。由此， 活塞环17的轴向抵接部17A1、17B1相互在轴向上抵接，径向抵接部17A2、 17B2在径向上抵接。

这里，活塞环17的形成在另一个合口部17B侧的切口部17D在活塞环 17的轴向一侧(上端面侧)且在两个合口部17A、17B之间，形成第一通路 19。该第一通路19在活塞环17的上端面与周槽14的一侧端面14B抵接时， 也允许油液在第二活塞13的周槽14与活塞环17的端面(内周面)之间流 通。

如图3所示，在活塞杆7缩小时，也通过后述的小突起17F，将间隙G 设置在活塞环17和第二活塞13之间。第一通路19是在活塞杆7缩小时， 也与间隙G一起，在活塞环17的轴向一侧与活塞环17的轴向另一侧之间， 形成允许油液的流通的油路。

在活塞环17的位于轴向另一侧的下端部设置有成为第二通路的节流孔 17E。节流孔17E作为连通活塞环17的内周面和外周面的截面圆弧状的径向 槽而形成。该节流孔17E沿活塞环17的周向等间隔地设置三个(多个)，构 成了后述的第二通路的一部分。在该情况下，各节流孔17E优选形成在活塞 环17的周向上离开切口部17D的位置。这里，各节流孔17E始终连通限制 机构11的轴向一侧和另一侧，在活塞杆7伸长时，与通过小突起17F设置 在活塞环17和第二活塞13之间的间隙G一起形成了允许油液的流通的油 路。在活塞杆7大幅度伸长且第二活塞13与活塞环17一起嵌装在第二缸体 12内而进入的状态下，在第二缸体12内油液的压力(封入压)大幅度上升， 高压状态的油液经由各节流孔17E向第一活塞6侧流通。能够利用此时的通 过各节流孔17E的流动阻力(油液的节流作用)，作为活塞杆7的最大伸长 时的冲击缓和力而产生抑制活塞杆7的伸长动作的方向的力。

在活塞环17的内周面形成有多个截面圆弧状的小的突起17F(以下， 称为小突起17F)。各小突起17F从活塞环17的内周面朝向径向内侧突出。 另外，各小突起17F作为沿活塞环17的轴向延伸的突条而形成，沿周向等 间隔地设置三个。这些小突起17F在第二活塞13的底面14A与活塞环17 之间形成间隙G(参照图2、图3)。在该情况下，各小突起17F优选形成在 活塞环17的周向上离开切口部17D的位置。

缓冲部件18是插通设置在活塞杆7的外周侧的防碰撞用的缓冲部件， 并构成了缓和向导杆9的碰撞的止挡部。缓冲部件18使用能够弹性变形的 树脂或橡胶材料(例如，比活塞环17软质的弹性材料)而形成为截面大致 四边形的筒状体。另外，缓冲部件18的下端面与第二活塞13的上端面抵接。 由此，在活塞杆7最大伸长时，即使万一第二活塞13与导杆9碰撞的情况 下，也能够缓和此时的冲击，并且能够限制活塞杆7进一步伸长。这里，缓 冲部件18与第二活塞13及活塞环17一起构成了限制机构11的可动部。

第一实施方式的作为缸体装置的液压缓冲器1具有上述结构，接着，对 其组装方法进行说明。

在将构成液压式的限制机构11的可动部的第二活塞13组装到活塞杆7 时，在将第一活塞6安装在活塞杆7之前进行第二活塞13的固定工序。即， 将第二活塞13沿着活塞杆7的外周面从作为下端侧的第一活塞6侧插入。 使用例如金属流动等固定手段将嵌合部16嵌合于环状槽7A，由此将第二活 塞13固定于活塞杆7。

然后，将活塞环17从导杆9侧沿活塞杆7的外周面插入，并将活塞环 17嵌入第二活塞13的周槽14内。在该情况下，因为活塞环17的自由长度 状态的内径尺寸比周槽14的底面14A的外周面稍大，所以活塞环17能够在 周槽14内沿轴向移动。另外，将活塞环17的切口部17D卡合于第二活塞 13的卡合突起15。由此，能够防止活塞环17的上下颠倒的误组装及错位。

然后，缓冲部件18从第二活塞13的上侧嵌装地贯穿活塞杆7的外周侧， 缓冲部件18的下端面与第二活塞13的上端面抵接。

另一方面，限制机构11的第二缸体12是经由筒状的轴环12C将套筒 12A嵌合于内筒5的扩径部5A的内侧而被组装的。在该状态下，将活塞杆 7插入设置在内筒5的内侧，此时，将第一活塞6能够滑动地插入内筒5内。

然后，将导杆9的大径部9A压入外筒2并将小径部9B压入内筒5之 后，将安装有活塞杆密封件4等的盖体3配置在导杆9的上侧。然后，以使 导杆9沿轴向不晃动的方式，通过圆筒状的按压部件(未图示)等经由盖体 3将导杆9压向内筒5。在该状态下，通过将外筒2的上端部向径向内侧弯 折，而利用铆接部2A固定盖体3的外径侧和导杆9的大径部9A。

然后，像这样组装的液压缓冲器1将活塞杆7的上端侧安装在机动车的 车身侧，将外筒2的下端侧安装在车轴(都未图示)侧。由此，在机动车行 驶时发生振动的情况下，在活塞杆7从内筒5、外筒2沿轴向缩小、伸长时， 通过第一活塞6的盘阀6C、6D等产生缩小侧、伸长侧的衰减力，以衰减车 辆的上下振动的方式进行缓冲。

即，在活塞杆7处于伸长行程的情况下，由于杆侧油室C内成为高压状 态，所以杆侧油室C内的压油经由盘阀6D向底侧油室B内流通，产生伸长 侧的衰减力。与从内筒5进入的活塞杆7的进入体积量相当的分量的油液从 贮存室A内经由底阀(未图示)流入底侧油室B内。

此时，由于杆侧油室C内成为高压状态，所以杆侧油室C内的油液经 由例如活塞杆7与引导部10之间的微小间隙等向储油室9C内漏出。另外， 在储油室9C内漏出油增加时，溢出的油液经由设置在盖体3与导杆9之间 的止回阀(未图示)被导向导杆9的连通路9D侧，逐渐向贮存室A内回流。 在该情况下，因为活塞环17的外周面与内筒5的内周面之间隔开间隙，所 以油液经由该间隙在限制机构11的轴向一侧和另一侧流动。

另一方面，在活塞杆7的缩小行程中，由于位于第一活塞6的下侧的底 侧油室B内成为高压，所以底侧油室B内的压油经由第一活塞6的盘阀6C 向杆侧油室C内流通，产生缩小侧的衰减力。与活塞杆7向内筒5内进入的 进入体积量相当的分量的油液从底侧油室B经由所述底阀流入贮存室A内， 贮存室A内部的气体被压缩，从而吸收活塞杆7的进入体积量。在该情况下， 也与上述伸长时同样地，因为活塞环17的外周面与内筒5的内周面之间隔 开间隙，所以油液经由该间隙在限制机构11的轴向一侧和另一侧流动。

然而，在活塞杆7向外筒2的外侧大幅度伸长时，限制机构11的可动 部即第二活塞13、活塞环17、缓冲部件18能够滑动地嵌插(进入)第二缸 体12的内周侧。此时，活塞环17的外周面与套筒12A的内周面滑动接触， 活塞环17在第二活塞13的周槽14内沿轴向相对位移。即，如图2所示， 活塞环17的下端面与周槽14的另一侧端面14C抵接。

另外，活塞环17通过第二缸体12的套筒12A向径向内侧缩径地弹性变 形，一个合口部17A和另一个合口部17B的轴向抵接部17A1、17B1相互 在轴向上抵接，径向抵接部17A2、17B2在径向上抵接。

另外，在活塞环17与第二活塞13的周槽14之间，通过由各小突起17F 产生的间隙G和各节流孔17E，形成有允许油液的流通的小的通路(油路)， 以使得从第二活塞13的轴向一侧向另一侧排出第二缸体12内的油液。

因此，活塞杆7大幅度伸长，在第二活塞13与活塞环17一起嵌插在第 二缸体12内而进入的状态下，能够作为活塞杆7的最大伸长时的冲击缓和 力而产生通过由上述各节流孔17E产生的油液的节流阻力抑制活塞杆7的伸 长动作的方向的力。其结果是，能够相对于活塞杆7的伸长方向的位移施加 液压的缓冲作用，能够抑制活塞杆7的过度伸长。

另外，假设，在活塞杆7最大伸长到缓冲部件18在第二缸体12的内侧 与导杆9的下表面碰撞的位置的情况下，此时，能够通过防碰撞用的缓冲部 件18的弹性变形来缓和冲击，能够抑制活塞杆7的进一步的伸长动作。

另一方面，在像这样最大伸长的活塞杆7切换到缩小行程时(第二活塞 13向从第二缸体12向下方拔出的方向位移时)，活塞环17与第二缸体12 的套筒12A滑动接触，从而活塞环17向上相对位移地动作。即，如图3所 示，活塞环17的上端面与周槽14的一侧端面14B抵接。

但是，在该情况下，在活塞环17的切口部17D与周槽14的一侧端面 14B之间，位于活塞环17的合口部17A、17B之间地形成第一通路19。另 外，在第二活塞13的周槽14与活塞环17之间，通过多个小突起17F形成 有径向的间隙G。因此，在活塞杆7的缩小行程中，能够通过所述间隙G和 第一通路19允许油液从第二活塞13的轴向另一侧向一侧朝向第二缸体12 内顺畅地流通，能够使活塞杆7的缩小动作顺畅。

特别是，因为第一通路19形成为具有比各节流孔17E的合计流路面积 大的流路面积，所以与活塞杆7伸长时相比，活塞杆7缩小时的油液的流路 面积更大。其结果是，第二活塞13、活塞环17、缓冲部件18从第二缸体 12内向下方平顺地进入地动作，能够补偿活塞杆7的顺畅的缩小动作。

由此，根据第一实施方式，液压式的限制机构11由以下部件构成：设 置在内筒5的扩径部5A的内侧的第二缸体12；设置在活塞杆7的外周侧的 第二活塞13；活塞环17；缓冲部件18。活塞环17通过C形的环能够缩扩 径地形成，活塞环17的周向两端成为呈互补形状的合口部17A、17B。

在合口部17A、17B之间形成有：在活塞环17的轴向上能够相互抵接 的轴向抵接部17A1、17B1；在活塞环17的径向上能够相互抵接的径向抵接 部17A2、17B2。由此，在活塞杆7接近最大伸长位置时，轴向抵接部17A1 和轴向抵接部17B1抵接，另外，径向抵接部17A2和径向抵接部17B2抵接。 由此，通过阻止油液从轴向抵接部17A1和轴向抵接部17B之间、以及径向 抵接部17A2和径向抵接部17B2之间的流通，能够抑制活塞杆7的伸长动 作。

另外，在活塞环17，在活塞杆7大幅度伸长时用于产生衰减力的节流 孔17E作为第二通路而形成。由此，能够通过各节流孔17E产生活塞杆7 的最大伸长时的冲击缓和力。

另一方面，在活塞杆7的缩小行程中，能够通过形成在活塞环17的切 口部17D和周槽14的一侧端面14B之间的第一通路19允许油液从第二活 塞13的轴向另一侧向一侧朝向第二缸体12内顺畅地流通，能够使活塞杆7 的缩小动作顺畅。

因此，根据第一实施方式，液压式的限制机构11由以下部件构成：设 置在内筒5的扩径部5A的内侧的第二缸体12；设置在活塞杆7的外周侧的 第二活塞13及活塞环17。与以往的液压缓冲器相比，能够以更少的部件个 数缓和活塞杆过度伸长时的冲击。

另外，限制机构11的可动部由第二活塞13、活塞环17和缓冲部件18 构成。在该情况下，由于以少的部件个数构成可动部，所以能够缩短组装时 间，进而能够抑制组装作业的成本。

另外，活塞环17由能够弹性变形的材料即氟类树脂形成。由此，与使 用金属性的活塞环的情况相比，组装性提高，而且，能够实现液压缓冲器整 体的轻量化。其结果是，能够缓和活塞杆过度伸长时的冲击。

以下，图6表示本发明的第二实施方式。第二实施方式的特征是在第二 活塞设置第一通路和第二通路。此外，在第二实施方式中，对与上述第一实 施方式相同的结构标注相同的附图标记，并省略其说明。

这里，第二活塞21与所述第一实施方式中说明的第二活塞13大致同样 地构成，在其外周周围(外周)设置有与第一实施方式相同的周槽22。周 槽22具有作为外周面的底面22A、一侧端面22B和另一侧端面22C。

但是，在第二活塞21，以对周槽22的一侧端面22B局部切口的方式使 多个(例如四个)第一通路23作为周向的切口槽而形成。该各第一通路23 是在活塞杆7的缩小行程中也允许油液沿周槽22的轴向流通的通路。即， 第一通路23是沿轴向对第二活塞21的上端面和周槽22的一侧端面22B之 间切口而形成的，沿第二活塞21的周向以90°间隔地设置四个。各第一通 路23与由活塞环17的切口部17D形成的第一通路19(参照图2、3)一起， 在活塞杆7缩小时允许油液的顺畅流通。

在第一通路23的轴向下侧设置有与第一实施方式相同的卡合突起24。 另外，在周槽22的另一侧端面22C设置有供油液通过的节流孔25。节流孔 25由对周槽22的另一侧端面22C的表面稍微切口而成的槽形成。该节流孔 25与所述第一实施例中说明的节流孔17E同样地构成第二通路，在活塞杆7 伸长时对油液的流量进行节流。而且，在第二活塞21的下端部设置有与第 一实施方式中说明的嵌合部16相同的嵌合部26。

由此，在第二实施方式中，也能够得到与第一实施方式大致相同的作用 效果。在第二实施方式中，在第二活塞21的上端部(一侧端面22B)设置 供油液通过的四个第一通路23。由此，在活塞杆7缩小时，能够增大油液 的流路面积。其结果是，第二活塞21、活塞环17、缓冲部件18从第二缸体 12内向下方平顺地进入地动作，能够补偿活塞杆7的顺畅的缩小动作。

此外，在所述各实施方式中，以例如使用氟类合成树脂作为能够缩扩径 的环来形成活塞环17的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，例 如也可以使用合成橡胶或天然橡胶等橡胶类弹性材料来形成活塞环。

另外，在所述各实施方式中，在活塞环17的内周面设置小突起17F， 在第二活塞13的底面14A和活塞环17的内周面之间设置间隙G。但是，本 发明不限于此，例如也可以在第二活塞的周槽的底面设置突起，形成例如如 上所述的间隙G。

另外，在所述各实施方式中，第二缸体12采用如下结构，将成为第二 缸体12的筒嵌插于内筒5(第一缸体)中，分体地设置内筒5和第二缸体 12。但是，本发明不限于此，例如也可以使内筒缩径而一体地形成内筒和第 二缸体。

另外，在所述各实施方式中，卡合突起15、24够成为与活塞环17的切 口部17D卡合。但是，本发明不限于此，例如卡合突起也可以采用圆柱状 等形状。即，这样的突起只要能够防止活塞环的误组装即可，不需要成为与 切口部卡合的形状。

另外，在所述各实施方式中，卡合突起15、24被设置在从第二活塞13、 21的一侧端面14B、22B沿轴向分离的位置。但是，本发明不限于此，例如 也可以与第二活塞的一侧端面成为一体地形成卡合突起。

另外，根据所述第一实施方式，以第二活塞13作为其外周周围(外周) 设置有截面コ形的周槽14的一体物形成的情况为例进行了说明。但是，本 发明不限于此，例如也可以将第二活塞沿轴向上下分割成两部分，具体来说， 在周槽的轴向中间位置，将第二活塞上下分割成两部分。被分割成两部分的 第二活塞在将活塞环安装在周槽的外周侧的状态下，使被分割成两部分的上 下两部件成为一体，从而组装成单一的第二活塞。另外，在这样的第二活塞 和活塞环之间设置由其他部件构成的环状的圆盘，在该圆盘上沿周向具有间 隔地以U形形成多个切口，从而通过这些切口构成第一通路。这样的变更 在第二实施方式中也能够同样地实施。

而且，在所述各实施方式中，将安装在四轮机动车的各车轮侧的液压缓 冲器1作为缸体装置的代表例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如也 可以是两轮车所使用的液压缓冲器，也可以用于车以外的各种机械、建筑物 等所使用的缸体装置。

以下，对所述实施方式所包含的发明进行说明。根据本发明，在所述活 塞环或第二活塞的至少一方形成有始终连通所述限制机构的一侧和另一侧 的所述第二通路。另外，所述第一通路及所述第二通路形成在面对所述活塞 环的两端的位置。

另外，在所述活塞环的内周面或所述周槽的外周面的至少一方形成多个 突起。另外，所述第一通路由对所述活塞环的端面切口而成的切口部构成， 该切口部与设置在所述第二活塞的周槽的卡合突起卡合。

另外，所述第二缸体使所述第一缸体缩径并与所述第一缸体一体或分体 地形成。而且，在所述第二活塞也可以一体地形成与形成在所述活塞杆的槽 嵌合的嵌合部。

根据本发明，能够以少的部件个数实现活塞杆的最大伸长时的冲击缓 和。

虽然以上详细说明了本发明的实施方式，但对于本领域技术人员来说， 在不脱离本发明主旨的范围内能够对上述实施方式进行各种改进。与此相应 地，这些改进都应该包含在本发明要求保护的范围内。

本发明要求日本专利申请号2013-248636、申请日为2013年11月29日 的优先权。

本发明在此援引上述日本专利申请号2013-248636、申请日为2013年 11月29日的在先申请的说明书、权利要求书及附图的全部内容。