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技术领域

本发明涉及一种用于汽车碰撞试验用牵引轨道，属于汽车碰撞试验领域。

背景技术

汽车碰撞试验是综合评价汽车安全性能的最基本也是最有效的方法。试验通过牵引汽车以一定速度撞击壁障，碰撞完成后对假人及汽车进行各项数据的检查，以此对车辆进行改进，以便保护乘员的安全。牵引汽车不得依靠自身动力驱动，而是采用牵引的方式使车辆达到试验所需求的速度。汽车碰撞试验的轨道需要设计内嵌牵引轨道,使牵引动力部件在其上滑动。汽车碰撞试验轨道一般是100-200米，清华大学碰撞试验室的轨道设计为一百多米。对轨道的的平整度以及水平度的要求很高，一般要求每2m之间误差在±2mm内，每5m之间误差在±10mm内。

现有的轨道设计方案都是采用分层浇注的方法，但在对轨道的安装中仍会出现安装过程中定位不准确及轨道左右钢轨之间的连接柱与钢轨垂直度误差较大的问题，这些问题会导致轨道的平整度及水平度无法达到要求，使碰撞试验出现问题。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种用于汽车碰撞试验用牵引轨道，通过承台与预埋钢板的标高，以及固定螺杆和滑轮组定位工装实现牵引轨道的精准安装及快速施工。

技术方案：为实现上述目的，本发明的用于汽车碰撞试验用牵引轨道，包括一对H型钢轨，所述H型钢轨安装在预埋钢板上，预埋钢板通过调节垫板位于承台上，承台位于地基上，一对H型钢轨之间安装有若干组间距调整机构和减磨滑轮组，所述间距调整机构包含固定螺杆和与固定螺杆配对使用的一对螺母，一对螺母分别固定安装在一对H型钢轨的内侧。

作为优选，所述一对H型钢轨之间安装有螺杆定位工装，所述螺杆定位工装包含挂板和与挂板连接的一对连接杆，所述挂板两边分别设有台阶，挂板通过两个台阶与H型钢轨搭接，所述连接杆的端部为半圆槽，半圆槽插入到固定螺杆上，通过半圆槽限定螺杆位置，以确保固定螺杆安装高度及其与H型轨道垂直度。

作为优选，所述固定螺杆的中部设有上下两个凹槽，在固定螺杆安装过程中可以通过扳手工具调节螺杆左右两端旋入螺母中螺纹的长度。

作为优选，所述减磨滑轮组包含滑轮、滑轮轴和凹型支撑块，所述滑轮通过轴承套在滑轮轴上，滑轮轴的两端设有平面沟槽，平面沟槽嵌入在凹型支撑块中，然后通过盖板固定滑轮轴。

作为优选，所述减磨滑轮组下方安装有滑轮组定位工装，所述滑轮组定位工装包含支撑块和一对与支撑块连接的支撑板，所述支撑块两边设有台阶，支撑块通过两个台阶与H型钢轨搭接，支撑板的上端面为平面，通过长方形支撑板与滑轮的线面接触来限定减磨滑轮组安装位置。

作为优选，所述一对H型钢轨交错排列。

作为优选，所述一对H型钢轨的外侧均连接螺纹钢。

有益效果：本发明的用于汽车碰撞试验用的牵引轨道，可以通过承台及预埋钢板确保H型钢轨安装高度及平整度的精度要求，固定螺杆、螺杆及滑轮组定位工装可以对钢轨安装过程中两侧水平度与垂直度的要求，使钢轨的安装更加便捷和精准。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的承重装置标高示意图。

图3为本发明的钢轨安装布局示意图。

图4为本发明的固定螺杆安装示意图。

图5为本发明的固定螺杆主视图。

图6为本发明的螺杆定位工装结构示意图。

图7为本发明的减磨滑轮组安装示意图。

图8为本发明的减磨滑轮组主视图。

图9为本发明的左视图。

图10为本发明的滑轮组定位工装结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如图1-5所示，包括轨道地基1、承台2、预埋钢板3、一对H型钢轨4、螺杆定位工装5、减磨滑轮组6、固定螺杆7、滑轮组定位工装8、螺纹钢9以及调节垫板10。所述轨道地基1由混凝土浇注而成；所述预埋钢板3预埋在承台2上；所述固定螺杆7安装在H型钢轨4之间；所述螺杆定位工装5为固定螺杆7安装辅助工装，在固定螺杆7安装时放置在固定螺杆7上方，与固定螺杆7配合保证固定螺7的安装高度及其与钢轨4之间的垂直度；所述减磨滑轮组6安装在H型钢轨4之间，通过钢丝绳与滑轮的滚动摩擦以减少钢丝绳的磨损；所述滑轮组定位工装8即减磨滑轮组安装辅助工装，在减磨滑轮组6安装时放置在减磨滑轮组6下方，用于保证减磨滑轮组6安装高度的准确及其与钢轨4之间的垂直度；所述螺纹钢9在轨道安装完成后烧焊在H型钢轨4两侧，在二次浇注混凝土后起到固结H型钢轨4的作用；所述调节垫板10安装在预埋钢板3与H型钢轨4之间。

所述轨道地基1为混凝土浇筑而成的基座，用于汽车或者小车在其上行走，轨道内嵌在轨道地基1内，最后通过二次浇筑的方式固定轨道以完成整个轨道的设计。承台2由第一次浇筑在轨道地基1内，外形设计为正方形，长宽均为800mm，承台2为混凝土浇筑而成，上表面坑坑洼洼，平整度难以达到轨道精度要求。所述预埋钢板3由钢板制成，通过机加工保证表面精度要求。H型钢轨4高度为244mm,调节垫板厚度为4-8mm之间，用于调整H型钢轨的安装高度。预埋钢板3预先嵌在承台2内，使得预埋钢板3上表面标高为-250±2mm,用于提升H型钢轨4的安装高度。如图2所示，每两个承台之间间距3000mm,通过激光水平仪保证承台的精度，使承台浇筑完成后其上预埋钢板表面水平度达到100m内误差在±3mm，满足碰撞试验标准要求。

固定螺杆7由圆钢车削而成，长度300mm,直径15mm,两端车削螺纹72，螺纹旋向为左右旋，螺纹长度设计为35mm，螺杆两端的螺母73焊接在H型钢轨4上，固定螺杆7中间铣出上下两个凹槽71，用于扳手调节定位螺杆7旋入螺母73的长度。

减磨滑轮组6包括滑轮64、滑轮轴63、轴承、弹性挡圈66、凹形支撑块62、盖板61、螺钉65。滑轮轴63两端铣成平底沟槽631，轴承66安装在滑轮64内，凹形支撑块62的凹形边621用于与滑轮轴63的平底沟槽631配合，凹形支撑块62安装时焊接在H型钢轨内侧，将轴承、弹性挡圈66和滑轮安装在滑轮轴63上，之后将滑轮轴63嵌入凹形支撑块62，最后由盖板61进行固定，轴的沟槽边631与地面平行。当滑轮64或者滑轮轴63有所损毁需要更换时，可通过盖板61的拆卸进行快速更换。

螺杆定位工装5由部件焊接而成，螺杆定位工装5上端为半圆槽51，直径设计为15.5mm,用来与固定螺杆7进行间隙配合。通过两个半圆槽51的位置间接保证固定螺杆7安装的水平度，使其在安装时可以与H型钢轨保持垂直。螺杆定位工装5底端两侧设有台阶，两个端面52之间间距与两个H型钢轨4间距一致。螺杆定位工装5底部可以限定H型钢轨4之间的间距，上端可以固定固定螺杆7，整个轨道只需要一副定位工装，为钢轨安装调整提供便利。滑轮组定位工装8底部和螺杆定位工装5类似，两端设计为L型82端面，支撑板表面设计为平面81，通过平面81与滑轮64底面接触，对滑轮64的安装高度进行限位，所有滑轮64的安装只需要一副工装，一个安装完成后卸下用于另一个滑轮组的安装。

H型钢轨4采用两侧交错排列，每段H型钢轨长度为12000mm,由于汽车牵引轨道较长，设计时采用分段安装的方式以保证钢轨4左右两侧的水平度。每两根钢轨4间设置有3-6根固定螺杆7以用来确保H型根钢轨4间的安装间距。钢轨安装顺序为先安装H型钢轨41，之后将螺母73及凹形支撑块62焊接在H型钢轨41内侧，之后安装固定螺杆7，固定螺杆7通过螺杆定位工装5进行位置调整。通过固定螺杆7另一端与钢轨42上的螺母73配合以此确定另一侧H型钢轨42的位置，之后将减磨滑轮组6其余部件安装完成，减磨滑轮组6的位置通过其下方的滑轮组定位工装8进行安装位置的保证，之后再安装H型钢轨42的另两个固定螺杆7，重复上述步骤，依次安装H型钢轨43、H型钢轨44、H型钢轨45，最后安装尾端的H型钢轨46，完成整个钢轨部分的安装，在钢轨安装完成后将螺纹钢4烧焊在H型钢轨两侧，用于固定钢轨安装稳定性。

通过承台与预埋钢板的设计保证钢轨的安装高度及上表面的平面度要求，固定螺杆，螺杆定位工装，滑轮组定位工装的设计确保钢轨在很长的情况下仍能保持钢轨两者之间的间距及两端的水平度，可实现牵引轨道的精准安装及快速施工。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。