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技术领域

本实用新型涉及一种客车的转向换向器布置结构，属于汽车转向系统技术领域，尤其涉及一种长前悬客车转向换向器布置结构，具体适用于在满足轻量化设计的基础上提高本设计的适应性，使其对全承载车架、槽型梁结构车架都能适用。

背景技术

近年来，无论是城市公交客车（通勤车）还是城际公路客车采用的都是大型长前悬客车。大型长前悬客车转向系统的布置形式可分为两种：第一种“转向换向器＋转向中间传动轴＋卧式转向机+转向直拉杆”布置形式，俗称“换向器结构”；第二种“竖式转向机＋第一直拉杆＋转向中间垂臂及支架总成＋第二直拉杆”布置形式，俗称“双拉杆结构”。一般大型城市公交客车为了降低驾驶区的高度，方便乘客上车，大型城际公路客车为了增加车内空间，提高乘坐的舒适性，其转向系统通常都采用第一种“换向器结构”布置形式，这也对该种布置形式提出了新的要求：首先，考虑转向换向器的布置及支架的结构，其不仅要适用于全承载车架，也要适用于传统槽型梁结构车架；其次，支架的结构要简单、制造容易且成本低，而且安装固定方式要简单，要容易操作，便于生产线批量装车；另外，转向换向器布置的位置适应性要广，便于推广应用。

中国专利，申请公布号为CN102514613A，申请公布日为2012年6月27日的发明专利申请公开了一种客车的转向系统，包括操纵机构及用于改变与传递操纵机构的转向力的转向机构，该转向机构包括第一转向器、第二转向器、传动轴及转向垂臂，第一转向器固定于客车车架上，第一转向器具有第一输入轴及第一输出轴，第一输入轴与操纵机构连接；第二转向器固定于车架上，第二转向器具有第二输入轴及第二输出轴；传动轴的两端分别与第一输出轴及第二输入轴固定连接，传动轴将第一转向器输出的转向力传递给第二转向器；转向垂臂设置于第二转向器的下方，转向垂臂的一端与第二输出轴固定连接，转向垂臂传递第二转向器输出的转向力。虽然该设计能够有效预防第二转向器内部生锈引起的转向失灵的问题，但其仍旧具有以下缺陷：

该设计中的第一转向器安装于安装座的顶部，安装座的侧部与安装板相连接，安装座起着将第一转向器安装于安装板上的作用，但该安装座结构固定，安装方式呆板，适应性较差，不能根据转向器的多种应用要求以进行位置的调整，如左右、上下调整，应用范围较窄。此外，该安装座为全封闭结构，质量较大，不能满足轻量化的设计要求。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的适应性较差、不能满足轻量化设计要求的缺陷与问题，提供一种适应性较好、能满足轻量化设计要求的长前悬客车转向换向器布置结构。

为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：一种长前悬客车转向换向器布置结构，包括牛腿、转向换向器与转向换向器支架，所述牛腿的右端与车架左纵梁相连接，牛腿的左端与车身骨架相连接，牛腿的内侧壁与转向换向器支架相连接，且在转向换向器支架上安装有转向换向器；

所述转向换向器支架包括均为矩形结构的固定板、安装板，所述固定板与牛腿的内侧壁相连接，安装板与转向换向器相连接；

所述固定板包括上固定边、下固定边、左固定边与右固定边，上固定边、下固定边相互平行，左固定边、右固定边相互平行，上固定边近牛腿的顶部设置，下固定边近牛腿的底部设置；所述安装板包括内安装边、外安装边、左安装边与右安装边，内安装边、外安装边相互平行，左安装边、右安装边相互平行，且上固定边或下固定边与内安装边垂直连接。

所述左固定边、左安装边之间设置有左加强筋，右固定边、右安装边之间设置有右加强筋，上固定边或下固定边与内安装边的交接处与左加强筋之间设置有左筋腔，上固定边或下固定边与内安装边的交接处与右加强筋之间设置有右筋腔。

所述左加强筋、右加强筋的形状均为梯形，所述左筋腔、右筋腔的形状均为三角形。

所述固定板的中部开设有固定减重孔，安装板的中部开设有安装减重孔。

所述固定减重孔的数量为二个，所述安装减重孔的数量为一个；所述固定减重孔、安装减重孔的形状为圆形、椭圆形或多边形。

所述安装板的四角开设有四个安装螺栓孔以与转向换向器相连接，四个安装螺栓孔绕安装减重孔均匀设置。

所述固定板上近上固定边、下固定边的部位各设置有三个固定螺栓孔以与牛腿的内侧壁相连接，六个固定螺栓孔绕二个固定减重孔均匀设置。

所述固定减重孔、上固定边、下固定边、左固定边、右固定边都与牛腿的内侧壁相焊接。

所述固定板上还连接有一个外扩边；当上固定边与内安装边垂直连接时，下固定边与外扩边相连接；当下固定边与内安装边垂直连接时，上固定边与外扩边相连接。

所述牛腿为方管梁或槽型梁结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种长前悬客车转向换向器布置结构中，转向换向器支架包括均为矩形结构的固定板、安装板，所述固定板与牛腿的内侧壁相连接，安装板与转向换向器相连接，固定板内的上固定边或下固定边与安装板内的内安装边垂直连接，该设计并不限定固定板与安装板的安装方式，灵活性较强，当上固定边与内安装边连接，则安装板高于固定板，当下固定边与安装板内连接，则安装板低于固定板，从而实现安装板的上下调整，同时，还可以在安装板、牛腿之间进行相对位移，从而实现固定板的左右调整，进而实现转向换向器的上下、左右调整以满足各种安装要求，能适应更多的车型。因此，本实用新型的灵活性较强，适应性较好。

2、本实用新型一种长前悬客车转向换向器布置结构中，在左固定边、左安装边之间设置有左加强筋，右固定边、右安装边之间设置有右加强筋，固定板、安装板的交接处与左加强筋、右加强筋之间分别设置有左筋腔、右筋腔，该设计不仅通过左加强筋、右加强筋提高了转向换向器支架的机械强度，增强其稳固性，且在此基础上，通过左筋腔、右筋腔的设计降低了支架的质量，实现了轻量化设计的要求。因此，本实用新型不仅稳固性较强，而且能满足轻量化设计要求。

3、本实用新型一种长前悬客车转向换向器布置结构中，在固定板、安装板上分别设计有固定减重孔、安装减重孔以降低支架的整体质量，从而在满足支撑转向换向器的基础上满足轻量化设计要求。因此，本实用新型能够满足轻量化设计要求。

4、本实用新型一种长前悬客车转向换向器布置结构中，安装板通过安装螺栓孔与转向换向器相连接，安装螺栓孔的数量为多个，其具体数量以及在安装板上的具体位置都可以根据转向换向器和转向机的相对位置关系进行调整，可改性强，适应能力好，且不会增加制造成本。因此，本实用新型可改性强，适应能力好。

5、本实用新型一种长前悬客车转向换向器布置结构中，固定板与牛腿之间的连接方式既可以通过固定螺栓孔进行螺栓连接，也可以通过固定减重孔、上固定边、下固定边、左固定边、右固定边旁的焊缝进行焊接，不仅操作简单容易，便于生产线批量装车，而且能根据不同的安装要求进行调整，对全承载车架、槽型梁结构车架都能适用，通用性较强。因此，本实用新型的安装方式简易、多变，通用性强，适应范围广。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中上固定边、内安装边相连接时转向换向器的安装示意图。

图3是图2中转向换向器支架的安装示意图。

图4是图2中转向换向器支架的结构示意图。

图5是本实用新型中下固定边、内安装边相连接时转向换向器的安装示意图。

图6是图5中转向换向器支架的安装示意图。

图7是图5中转向换向器支架的结构示意图。

图8是本实用新型中固定板与外扩边的连接示意图。

图中：牛腿1、车架左纵梁11、车身骨架12、转向换向器2、转向换向器支架3、固定板4、上固定边41、下固定边42、左固定边43、右固定边44、固定减重孔45、固定螺栓孔46、安装板5、内安装边51、外安装边52、左安装边53、右安装边54、安装减重孔55、安装螺栓孔56、左加强筋6、左筋腔61、右加强筋7、右筋腔71、外扩边8。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1至图8，一种长前悬客车转向换向器布置结构，包括牛腿1、转向换向器2与转向换向器支架3，所述牛腿1的右端与车架左纵梁11相连接，牛腿1的左端与车身骨架12相连接，牛腿1的内侧壁与转向换向器支架3相连接，且在转向换向器支架3上安装有转向换向器2；

所述转向换向器支架3包括均为矩形结构的固定板4、安装板5，所述固定板4与牛腿1的内侧壁相连接，安装板5与转向换向器2相连接；

所述固定板4包括上固定边41、下固定边42、左固定边43与右固定边44，上固定边41、下固定边42相互平行，左固定边43、右固定边44相互平行，上固定边41近牛腿1的顶部设置，下固定边42近牛腿1的底部设置；所述安装板5包括内安装边51、外安装边52、左安装边53与右安装边54，内安装边51、外安装边52相互平行，左安装边53、右安装边54相互平行，且上固定边41或下固定边42与内安装边51垂直连接。

所述左固定边43、左安装边53之间设置有左加强筋6，右固定边44、右安装边54之间设置有右加强筋7，上固定边41或下固定边42与内安装边51的交接处与左加强筋6之间设置有左筋腔61，上固定边41或下固定边42与内安装边51的交接处与右加强筋7之间设置有右筋腔71。

所述左加强筋6、右加强筋7的形状均为梯形，所述左筋腔61、右筋腔71的形状均为三角形。

所述固定板4的中部开设有固定减重孔45，安装板5的中部开设有安装减重孔55。

所述固定减重孔45的数量为二个，所述安装减重孔55的数量为一个；所述固定减重孔45、安装减重孔55的形状为圆形、椭圆形或多边形。

所述安装板5的四角开设有四个安装螺栓孔56以与转向换向器2相连接，四个安装螺栓孔56绕安装减重孔55均匀设置。

所述固定板4上近上固定边41、下固定边42的部位各设置有三个固定螺栓孔46以与牛腿1的内侧壁相连接，六个固定螺栓孔46绕二个固定减重孔45均匀设置。

所述固定减重孔45、上固定边41、下固定边42、左固定边43、右固定边44都与牛腿1的内侧壁相焊接。

所述固定板4上还连接有一个外扩边8；当上固定边41与内安装边51垂直连接时，下固定边42与外扩边8相连接；当下固定边42与内安装边51垂直连接时，上固定边41与外扩边8相连接。

所述牛腿1为方管梁或槽型梁结构。

本实用新型的原理说明如下：

参见图1至图8，本实用新型的关注点在于转向换向器支架的结构与安装的灵活性，即根据转向换向器的安装需求，选择上固定边或下固定边与内安装边进行连接，以实现转向换向器的上下调整，再根据固定板、牛腿的相对滑动以实现转向换向器的左右调整，最终实现转向换向器的上下、左右调整，这个是基础。在这个基础之上，还可以增设一些调整因素以对转向换向器进行多角度的调整以进一步的提高其安装的灵活性，扩大其应用范围，比如调整安装螺栓孔在安装板上的相对位置等。此外，为了使得安装操作简单容易，便于生产线批量装车，且能适应多种车型，本实用新型对固定板的安装方式提供了螺栓连接与焊接两种，大大扩大了本实用新型的适应范围，不仅适用于全承载车架，也适用于传统槽型梁结构车架，适用范围广，通用性强。

故，本实用新型除了结构简单、制造容易、成本低的自身优点外，在应用上还具备的优点包括：转向换向器支架的安装固定不论是焊接或螺栓固定方式，操作简单容易，便于生产线批量装车。转向换向器支架可根据转向柱和转向机的布置位置进行左右、上下调整，布置位置适应性强，便于推广应用。可根据转向换向器和转向机相对位置关系对安装螺栓孔的相对位置关系进行调整，可改性强，不会增加制造成本。转向换向器支架位置及安装螺栓孔可调整布置，使转向传动装置的夹角小，差值也尽量小，差值最佳为0，提高转向传动装置的平稳性和角速度一致性。

实施例1：

参见图1至图8，一种长前悬客车转向换向器布置结构，包括牛腿1（方管梁或槽型梁结构）、转向换向器2与转向换向器支架3，所述牛腿1的右端与车架左纵梁11相连接，牛腿1的左端与车身骨架12相连接，所述转向换向器支架3包括均为矩形结构的固定板4、安装板5，所述固定板4与牛腿1的内侧壁相连接，安装板5与转向换向器2相连接；

所述固定板4包括上固定边41、下固定边42、左固定边43与右固定边44，上固定边41、下固定边42相互平行，左固定边43、右固定边44相互平行，上固定边41近牛腿1的顶部设置，下固定边42近牛腿1的底部设置；所述安装板5包括内安装边51、外安装边52、左安装边53与右安装边54，内安装边51、外安装边52相互平行，左安装边53、右安装边54相互平行，且上固定边41或下固定边42与内安装边51垂直连接。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述左固定边43、左安装边53之间设置有左加强筋6，右固定边44、右安装边54之间设置有右加强筋7，上固定边41或下固定边42与内安装边51的交接处与左加强筋6之间设置有左筋腔61，上固定边41或下固定边42与内安装边51的交接处与右加强筋7之间设置有右筋腔71。所述左加强筋6、右加强筋7的形状均为梯形，所述左筋腔61、右筋腔71的形状均为三角形。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述固定板4的中部开设有固定减重孔45，安装板5的中部开设有安装减重孔55，固定减重孔45的数量优选为二个，安装减重孔55的数量优选为一个，且固定减重孔45、安装减重孔55的形状可选择为圆形、椭圆形或多边形。所述安装板5的四角开设有四个安装螺栓孔56以与转向换向器2相连接，四个安装螺栓孔56绕安装减重孔55均匀设置。

实施例4：

基本内容同实施例3，不同之处在于：

本实用新型中固定板4、牛腿1之间的连接方式包括螺栓连接与焊接两种。

螺栓连接：固定板4上近上固定边41、下固定边42的部位各设置有三个固定螺栓孔46以与牛腿1的内侧壁相连接，六个固定螺栓孔46绕二个固定减重孔45均匀设置。

焊接：固定减重孔45、上固定边41、下固定边42、左固定边43、右固定边44都与牛腿1的内侧壁相焊接。

实施例5：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述固定板4上还连接有一个外扩边8；当上固定边41与内安装边51垂直连接时，下固定边42与外扩边8相连接；当下固定边42与内安装边51垂直连接时，上固定边41与外扩边8相连接。